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中國企業培訓講師
《現場改善與消除浪費》
 
講(jiang)師:王克華 瀏覽次數:2577

課程描述INTRODUCTION

· 班組長· 生產廠長· 高層管理者

培訓講師:王克華    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天(tian)   

日程安排(pai)SCHEDULE



課程大綱(gang)Syllabus

現(xian)場改善消除浪費(fei)課程

課程背景:
每家企業都面臨著一個現實的問題,那就是“增長”,如何才能獲得增長,一方面是開源,另一方面是節流。開源取決與市場,非企業本身能夠掌控。企業在開源的同時更關注從企業內部進行節流。從企業內部要效益,如何提升效率是班組的重點工作,在微利時代更是常態要求,但許多企業的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經常在推行一些改善活動的時候面臨很多問題
班組經常抱怨沒權沒錢,改善沒思路
不知道從哪里入手,不知道浪費在哪里
現場改善活動,員工普遍抵觸
一線主管在現場改善活動中,總不得要領
改善后,改善成果不能有效固化,經常反復到從前
本課程從(cong)發現(xian)改(gai)善點開始作(zuo)為(wei)切入,識別七大浪費,找到(dao)瓶頸工序,運用IE等方法進行改(gai)善,幫助班組長(chang)推進班組的改(gai)善活動。

課程收益:
● 轉變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點;
● 學會如何利用IE思維與工具消除浪費,降低成本;
● 學會IE手法的運用,包括時間研究,流程分析、動作分析、布局改善等;
● 學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析;
● 學會識別、分析、解決問題的能力;
● 掌握目視管理和5S實務的操作技巧,把簡單的5S做的有效率;
● 明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法;
● 學習(xi)降低成本方法,追(zhui)求生產系統整體優化和效率的提(ti)升;

課程(cheng)對象:生產(chan)(chan)部(bu)門的(de)一線主(zhu)管、各層級(ji)管理(li)(li)人(ren)員(yuan);來自和生產(chan)(chan)相關(guan)部(bu)門的(de)基(ji)層管理(li)(li)者,具體包括(kuo)設備部(bu)、工程(cheng)部(bu)、質保部(bu)和物流倉庫部(bu)等的(de)基(ji)層管理(li)(li)人(ren)員(yuan)

課程大綱
第一講:現場改善的切入點
一、改善的入口
1、改善的切入點
2、為什么要作改善
3、界定問題
二、問題2大種類
1、發生型
2、改進型
三、改善前自問三個句話
1、有沒有標準
2、員工學會了嗎?
3、員工執行了嗎?
四、改善問題前要——建立標準
案例分析:某公司周轉箱擺放的標準
案例分析:某公司倉庫托盤擺放標準
1、標準作業VS作業標準
案例分析:某塑膠公司視頻
五、解決問題——SDCA模型
六、找(zhao)到真因——5WHY方法

第二講:七大浪費識別與改善
一、浪費的真面目
1、水蜜桃VS話梅干
2、浪費的定義
二、識別浪費:動作、工作
視頻案例:某塑膠公司打包工序
三、七大浪費
1、過量生產浪費
案例:某電機公司過量生產浪費
2、等待浪費
3、加工本身浪費
視頻案例:禮品包裝廠沖壓員工動作
4、庫存浪費
5、搬運浪費
視頻案例:某縫紉工序半成品的搬運
視頻案例:AGV小車的使用
視頻案例:某公司包裝工序
6、不良浪費
1)做品質就是做效率
7、員工智慧浪費
1)引言:聯合利化漏包裝改善
2)越接近現場的人越知道問題解決方法
3)不用員工腦力那是*的浪費
四、提案改善——員工提案制度
1、員工提案改善
2、員工提案改善看板
3、提案PK文化
1)提案提交及時率
2)提案參與率
3)提案實施率

第三講:發現瓶頸,改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例: 兩種飲料口
二、識別瓶頸
1、單位時間內產出*的工序
2、流動模式,庫存積壓時間和超過目標庫存的
3、單工序加工周期最長的
案例練習:識別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1、制約全流程的產出
2、造成非瓶頸工序的資源浪費
3、瓶頸工序導致庫存堆積
4、資源投入一定程度,瓶頸決定生產效率
四、改善瓶頸的方法
1、管理改善
2、工藝改善
3、時間改善
案例練習:如何改善車間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類型
1、資源向瓶頸傾斜
2、挖掘瓶頸潛能
3、舒緩瓶頸
六、現場突發瓶頸
1、現場計劃排產導致瓶頸
案例分析:改善三方法
2、單工序排產思維
視頻案例分析
3、設備異常導致瓶頸
4、物料異常導致瓶頸
案例分析:改善方法
5、人手短缺瓶頸
案例分(fen)析(xi):人手(shou)短缺(que)改善(shan)方法

第四講:IE改善方法實操訓練
1、防呆法在企業中的應用
2、動改法在企業中的應用
3、流程法在企業中的應用
4、五五法在企業中的應用
5、人機法在企業中的應用
6、雙手法在企業中的應用
7、抽樣法在企業(ye)中的應用

第五講:減少浪費——5S目視化管理
一、認識5S
案例分析:推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠
1、5S的定義與認識誤區
2、5S起源與發展
小游戲:在一堆工具中找你所需要的工具
3、5S的目的與意義
4、4M1E與5S
討論:如何打造整潔、有序、高效、安全的生產現場?
案例分析:某汽車內飾公司5S推行現場
二、5S推行的原則和方法
1、整理推行的原則和方法
1)整理的定義與要點
2)要與不要的判定標準
案例練習:不同使用頻率的物品應放置哪里
2、整頓推行的原則和方法
1)整頓的含義與作用
2)整頓的"3要素":場所、方法、標識
3)整頓的"4定"原則:定點、定容、定量、定人
案例分析:某公司的4定實施
3、清掃推行的原則和方法
1)清掃的含義與作用
2)清掃的推行要領
3)建立清掃責任區
4)責任區的清掃標準
工具表單:《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》
4、清潔推行的原則和方法
1)清潔的含義與作用
2)清潔的推行要領:標準化
3)清潔的推行要領:制度化
5、素養推行的原則和方法
1)制訂共同遵守的有關規則、規定
2)制訂服裝、儀容、識別證標準
圖文案例展示
3)制訂禮儀守則:禮儀守則
4)教育訓練(新(xin)進人員強(qiang)化6S教育、實踐)

現(xian)場改善(shan)消(xiao)除浪費課程


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    參加課程:《現場改善與消除浪費》

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王克華
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