《新產品設計開發項目先期質量策劃》 APQP
講師：盛治武 瀏覽次數(shu)：2581
課程描述INTRODUCTION
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培訓天數：日程(cheng)安排(pai)SCHEDULE
課程大綱Syllabus
新產品設計開發課程
【課程背景】
您的企業新產品開發過程是否存在以下困擾？
-新產品開發轉量產后，暴露出各種質量問題、工藝問題、設備問題…..帶病生產，造成損耗大，效率低，質量差；
- 開發文檔資料不全，差這缺那的；
-開發各階段的輸入輸出內容，節點評審重點不清楚
-開發成本高，反復開模、試模、改模、試機、用料等等造成很高的成本；
- 開發的非標產品多，造成公司物料編號超過幾萬，倉庫存在很多的庫存尾數，占用了大量資金和場地，甚至報廢；
- 開發文檔資料不全，差這缺那的；
- 一人負責開發從頭到尾，沒有嚴格的各階段評審；
- 設計變更多，設計版本多。
新產品設計開發過程影響到產品質量50~70%，影響到產品成本80~90%, 新產品設計開發很大程度上決定了企業未來。因此要將企業的產品設計開發納入企業管理的核心內容之一、質量工作者的主要戰場。
實施APQP，從產品的概念開發階段、立項階段、產品設計、過程設計、樣件階段、小批量階段到大批量生產，來制定產品先期質量計劃，開發新產品；
通過APQP，使新產品所需的設計更改在早期得到識別，避免晚期更改，以*的成本及時提供優質產品，滿足顧客要求，使顧客滿意，及時完成關鍵任務，按時通過顧客對生產件的批準；同時滿足質量體系要求，提高客戶的滿意度，進而提高公司利潤，建立一套完善的適用于每個項目的質量體系，從而促使公司走向成功。
本課程由具有豐富產品設計開發管理經驗的六西格瑪黑帶大師盛治武授課，通過理論和沙盤演練，使學員掌握產品設計開發的關鍵節點和管控內容，以及管控方法，管控工具以及管控表單，解答疑惑，幫助診斷公司新產品設計開發管理中的問題，并找到改善方向。
【培訓對象】
總經理、副總、研發部全體人員；質量總監/經理/工程師，IE、PE、采購、市場與銷售、生產、PMC計劃等部門主管及工程師以上人員。
【培訓收益】
1、掌握建立適合本企業的產品設計開發管理組織
2、掌握產品設計開發管理的3種開發模式的流程
3、掌握全新產品設計開發流程中7大階段的工作內容，輸入輸出條件，關鍵節點評審內容
4、NPI或DQE明確知道自己的角色職責，提升產品設計開發質量管控能力
5、掌握產品設計開發項目的進度控制以及縮短項目周期的方法
6、掌握新產品設計開發平臺建設的重要性及建設方法
【培訓大綱】
第一章 新產品設計開發基本概念
1. 常見的幾種典型的設計開發組織架構
1.1職能式組織架構的特點
1.2項目式組織架構的特點
1.3輕度矩陣式組織架構的特點
1.4重度矩陣式組織架構的特點
2. 組織與角色分工
2.1產品開發決策委員會PAC
2.2產品開發項目團隊PDT
2.3產品開發項目團隊PDT
2.4產品開發項目經理PM
2.5市場銷售代表MKTDT
2.6系統結構開發工程師
2.7軟件開發工程師
2.8電子開發工程師
2.9開發項目工藝工程工程師PIE
2.10開發項目采購代表
2.11產品設計開發質量工程師DQE
2.12計劃工程師PMC
2.13開發項目財務代表
2.14 開發項目生產代表
2.15開發項目客戶代表
2.16開發項目供應商代表
3. 常見的新產品設計開發問題
3.1開發管理和流程類問題
3.2成本類問題
3.3開發周期問題
3.4質量類問題
3.5資料類問題
3.6市場轉換率類問題
討論與發表：本公司的新產品設計開發都存在哪些問題，生產中的哪些問題與新產品設計開發有關？
第二章 APQP概論
2.1 什么是APQP
2.2 為什么要進行APQP
2.3 何時進行APQP
2.4 APQP的職責范圍
2.5 APQP的基本原則
第三章 APQP五個階段
3.1 策劃與界定
3.1.1 開發意向需求
3.1.2 概念設計
3.1.3 概念工藝流程圖
3.1.4 概念成本
3.1.5 市場分析與策劃
3.1.6 項目可行性
3.1.7 立項申請及下達項目書
3.1.8 成立項目小組
3.1.9 開發策劃
3.1.10 產品開發輸入文檔
3.1.11 質量目標
3.1.12 設計驗證計劃
3.1.13 識別特殊特性
3.1.14 概念階段評審
討論與發表：策劃與界定的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的策劃與界定階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
3.2 產品設計開發及驗證
3.2.1 產品設計開發
3.2.1.1 硬件產品系統3D設計
3.2.1.2 參數設計
3.2.1.3 公差設計
3.2.1.4 供應商聯合設計與開發管理
3.2.1.5 質量功能展開QFD及產品特性分解矩陣表
3.2.1.6 設計結構物料清單DBOM表
3.2.1.7 設計失效模式分析DFMEA
3.2.1.8 產品和零部件初步質量檢驗計劃
3.2.1.9 零部件測試計劃
3.2.1.10 硬件設計評審
3.2.1.11 軟件業務建模
3.2.1.12 軟件開發需求分析
3.2.1.13 軟件分析設計
3.2.1.14 測試計劃
3.2.1.15 軟件開發實施
3.2.1.16 軟件測試
3.2.1.17 問題跟進改善
3.2.1.18 軟件驗收評審
討論與發表：產品設計開發的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的2階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
3.2.2 產品設計開發驗證
3.2.2.1 計算機仿真
3.2.2.2 手板制作
3.2.2.3 零部件模具設計
3.2.2.4 零部件模具質量控制計劃
3.2.2.5 模具設計評審
3.2.2.6 模具制造計劃
3.2.2.7 模具制造與試模
3.2.2.8 模具評審
3.2.2.9 手工樣板制作
3.2.2.10 包裝設計
3.2.2.11 樣板評審。
討論與發表：設計開發驗證的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的3階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
3.3 過程設計與開發
3.3.1 裝配魚骨圖
3.3.2 工藝流程圖
3.3.3 精益物流與布局設計
3.3.4 工裝夾具清單及工藝驗證
3.3.5 測量系統分析MSA
3.3.6 過程失效模式及效應分析PFMEA
3.3.7 工藝樣板制作
3.3.8 工藝樣板測試
3.3.9 作業指導書及培訓計劃
3.3.10 工藝物料清單PBOM
3.3.11 工藝成本核算
3.3.12 過程質量控制計劃
3.3.13 過程檢驗計劃
3.3.14 產品試銷
3.3.15 試銷意見反饋
3.3.16 階段評審
討論與發表：過程設計開發的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的4階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
3.4 產品與過程確認
3.4.1 小批量試產計劃
3.4.2 小批量試產物料計劃與生產計劃
3.4.3 人員培訓計劃
3.4.4 精益生產布局優化
3.4.5 試產條件點檢表
3.4.6 試產實施
3.4.7 試產問題記錄
3.4.8 試產樣板測試
3.4.9 產能工時表
3.4.10 試產總結報告
3.4.11 制程能力分析
3.4.12 試產成本核算
3.4.13 試產問題追蹤改善
3.4.14 階段總結。
3.4.15 試產問題（含供應商）關閉追蹤報告
3.4.16 放產前過程稽核
3.4.17 文件歸檔
3.4.18 設備工裝夾具驗收表
3.4.19 人員技能評價表
3.4.20 放產水平評價
3.4.21 階段總結
討論與發表：產品與過程確認的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的6階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
3.5 反饋、評定和糾正措施
3.5.1 引言
3.5.1.1 質量策劃的延續
3.5.1.2 批量生產階段的生產控制計劃
3.5.1.3 所有計量和計數型質量特性滿足客戶需求
3.5.2 減少變差
識別過程變差工具
3.5.2.1 減少過程變差
3.5.2.2 持續改進
3.5.2.3 向顧客建議
3.5.3 顧客滿意
3.5.3.1 顧客定義
3.5.3.2 與顧客一起早期缺陷識別，使顧客滿意
3.5.3.3 早期顧客滿意的意義
3.5.4 交付和服務
3.5.4.1 交付內容
3.5.4.2 首次交付
3.6 控制計劃
3.6.1 產品/過程質量特性
3.6.2 控制計劃內容及輸入（過程流程圖、失效模式及效應分析、特殊特性，類似經驗，設計評審，優化方法）
3.6.3 控制計劃范圍
3.6.4 各階段的控制計劃
3.6.5 控制計劃的動態特性
3.6.6 控制計劃文件
3.6.7 控制計劃建立流程
3.6.8 控制計劃欄目信息
3.6.9 特殊特性分類
3.6.10 產品、過程規范/公差
3.6.11 評價測量技術
3.6.12 樣本容量/頻率
3.6.13 控制方法
3.6.14 反應計劃
3.6.15 控制計劃的更新
3.6.16 過程分析
3.6.17 不同特性過程的變異常
3.6.18 過程變異要素人、機、料、法、環、測
自我診斷與發表：公司的控制計劃討論與發表
新產品設計開發課程
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