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LCIA簡便自動化改善技術培訓

課程介紹：
自動化(JIDOKA)不僅當異常狀況發生時，設備（生產線）自動停止或作業員使之主動停止下來，而且結合了本公司產品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發的低成本、智能化的設備裝置，來實現少在庫、高品質、少人化的目標。人字邊的自動化(JIDOKA)與及時生產（JIT），并稱為豐田生產方式(Toyota Production System)的兩大支柱。
簡便自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發展起來的自動化技術，然而國內企業在追求精益生產時往往更加偏重于JIT及時生產。JIDOKA人字邊的自動化，則受到許多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更會誤以為就是一般意義上的自動化，更無法理解簡便自動化（LCIA）。
本課程從TPS豐田生產方式的不可分割的兩個支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨特作用，和與普通意義的自動化的區別所在，在此基礎上再去理解和掌握簡便自動化（LCIA）就不難了。也就是說，簡便自動化（LCIA）就是精益自動化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技術與現代自動化的科學技術有機結合的一門技術。
課程有效的詮釋了簡便自動化（LCIA）技術背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現代自動化科技技術相結合所產生的巨大力量對企業生產模式的改變所產生的巨大價值。
本課程希冀能徹底改(gai)變(bian)傳(chuan)統自動化(hua)設備，盲目追求高(gao)速(su)度、大產量及泛(fan)用化(hua)的(de)高(gao)成(cheng)本的(de)設計觀念；而能朝適速(su)化(hua)、小型(xing)化(hua)、專用化(hua)的(de)低成(cheng)本、可以自制的(de)領域發展實現。

培訓目標：
1、深刻領會TPS的兩大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS給企業帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化；
2、徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術；
3、徹底認識傳統自動化技術的特點，發展方向，以及在生產的應用情況；
4、理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現代自動化科技技術相結合的特點和帶來的革命性的效果；
5、結合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。
培訓對象：制造型企業生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。
培訓時間：2天（12小時），依據企(qi)業(ye)方要求而定；為保(bao)證教學效果(guo)，本課程(cheng)每班人數不(bu)得超(chao)過60人以上(shang)；

課程內容綱要：
第一講 精益化思路與自動化
一）精益思想的五個原則與自動化
1.客戶價值（Value）
2.價值流（Value Stream）--價值流圖（Value Stream Mapping）
價值流的八大范圍
A、從概念到投產的設計流程；--技術流（公司）
B、從原材料到產成品交付的生產流程；--物料流（公司及供應商）
C、從訂單接受到完成訂單并收到現金的訂單執行流程；--信息流
D、從訂單接受到完成訂單的時間過程；--時間流
E、從訂單接受到完成訂單并收到現金的過程；--資金流
F、從訂單接受到完成訂單的過程的人員配置；--人員流
G、門到門過程中各作業流程中的空間配置；--空間流
H、門(men)到門(men)過程中(zhong)各加工作(zuo)業中(zhong)的能源消耗(hao)狀況；--能源流

3.流動（Flow）---流動的原則
明確改善目標
確定 Takt和平衡生產周期
完善流程體系
制定標準作業體系
建立物流體系
4.拉動（Demand Pull）
信息流的拉動
物流的拉動
5. 盡善盡美（Perfect）
 思(si)考：與自(zi)動化(hua)、信(xin)息化(hua)相關的價值流(liu)、流(liu)動、拉動

二）TPS的二大支柱與自動化
1.JIT（即時生產）與JIDOKA（人字邊的自動化）
2.JIT的原則
工序的整流化（小批量、均衡化、集約化，一個流）
節拍（T.T）生產（節拍時間、作業順序、標準在制品）
后工序拉動
3.JIDOKA（人字邊的自動化）的原則
工序內造就品質
少人化
思考：與自(zi)動化(hua)、信息化(hua)相(xiang)關的(de)JIT、JIDOKA

三）工業4.0發展歷程與精益化、信息化、自動化
1.工業1.0 自動化歷程
2.工業2.0 自動化、精益化歷程
3.工業3.0 精益化、信息化、自動化歷程
4.工業4.0 智能化歷程（精益化、信息化、自動化的集成）
思考：我們需(xu)要怎樣的中國(guo)制(zhi)造2025？

第二講 自働化技術、少人化技術、防錯（QEP）技術
一）自働化技術
1.自働化（JIDOKA）的定義
2.自働化與自動化同與不同
3.自働化與自動化的差異：設計面的差異；功能面的差異；管理面的差異
4.自働化與低成本自動化
5.自働化的目的、功能、特征
5.自働化的基本思想及設計的基本原則
7.自働化效果的評價方法
8.自働化（JIDOKA）：高品質、低成本=高生產性
9.工序內造就質量
10.質量要在生產工序內制造出來
不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
自工程完結(jie)；標準化作(zuo)業；防錯防呆技術

11.迅速對應異常
什么是異常？能否發現異常？需要多少時間才能發現異常？
建立判斷異常的標準；對待異常的態度：自働化可以實現三不政策
處理作業的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）
防止再發及未然防止:5個Why
12.定位停止系統
什么是定位停止系統；實現定位停止的必要條件
Andon板和呼叫燈；定位停止系統的實施及案例
13.人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守
14.工序的可視化
15.可視化管理
零部件、治具存放場所的標識管理；
*最小量和先入先出控制；
生產管理看板；
目視管理的實例與水平；
視頻、案例分享

二）“少人化”生產技術
1.自働化與少人化：
簡單的工作不要讓人去做；連續的工作人無法去做
2.“少人化”的定義：即用最少的人數、用*的成本生產市場需要的產品數量。
3.“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）
4.“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一
5.實現“少人化”的前提條件
區別作業改善與設備改善：先作業改善 → 再設備改善
區別工具（Tool）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器
區別人工與人數：追求“一人工”作業 、消滅不足人工或零頭人工
區別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動強度）
6.省人化（在未消除浪費的前提下減少人員）、少人化（消除浪費的一人工化）
7.從省力化到省人化、再到少人化：
省力化：作業改善IE（動作改善、流程改善、產線平衡）
省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業保全、設備的MP設計、防錯設計）
少人化：聯合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流
8.多余人員的處理

三）品質防錯（QEP）技術
1.自働化與QEP防錯法：工序內造就質量
2.品質的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
3.QEP的三道品質防護墻
防錯十大原理
QEP防錯裝置
QEP防錯法實施步驟
實現零不良的基本原則
4.零不良源流(liu)管理(li)的戰(zhan)術

第三講 簡便自動化（LCIA）技術
一）何謂簡便自動化（LCIA）
1.自動化戰略的變化
客戶需求的變化：多品種、少批量、短交期、短壽命的變化
創造價值主體的變化：追求美化生活的勞動者的變化
先進技術（裝備技術、信息技術）的進步：
不是“簡易”而是 “簡便”--簡便自動化就是精益自動化
2.簡便自動化的目的
高效益：不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
高品質：產品的高品質、設備的高可靠性
高柔性：提高面對顧客的個性化需求的能力
高人性：更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
低成本：低投資成本、低使用成本、低轉用成本
3.簡便自動化(hua)的六大基本(ben)條件(jian)

二）簡便自動化技術的應用
一、加工作業的簡便自動化思路
1.加工的自働化：區別人工動作與機器動作
2.加工作業簡便自動化概念及導入方向
目的：省力：重復動作讓設備去做
省人：一人多機臺作業
柔性：與組裝作業聯動、一個流
品質可靠：工序內造就質量的QEP
3.加工作業簡便自動化改善方法
1) 治具的道具化
2) 設備小型化
3) 檢測在線自動化
4) 換型、換模快速化
5) 夾緊、移送、停止、復原的自動化
6) 設備的單元化、模塊化
7) 加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載)
8) 出口的入口化
9) 并行作業
10) 加工單元的節拍（T.T）化
11) 設備寬幅狹窄化
12) 操作單元人性化
4.視頻(pin)案例(li)分析：加工的著著化

二、組裝作業的簡便自動化思路
1.組裝作業簡便自動化概念及導入方向
目的：省力：重復動作讓設備去做、重體力勞動讓設備去做，作業者做機器難以完成的、難以替代的工作：判斷、檢測等
省人：作業改善、治工具改善、小設備改善
柔性：CELL線、一個流
品質可靠：工序內造就質量的QEP
2.組裝作業簡便自動化改善方法
1) 組裝作業的動作改善—(10手)
2) 作業的治具化
3) 工具的道具化
4) 道具的自動化
5) 選擇的自動化
6) 自工程多工序化（CELL化）
7) 出口的入口化
8) 夾緊、移送、停止、復原的自動化
9) 換型、換產工具套件化、模塊化
10) 部品、材料供給套裝化、順序化
11) 良品條件QEP化
12) 全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點）
3.案例分享

三、搬運作業的簡便自動化思路
搬(ban)運(yun)作業(ye)簡便(bian)自(zi)動化概念及(ji)導入方(fang)向(xiang)

LCIA簡便自動化改善技術培訓