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全面設備管理培訓
作為制造企業，設備作為最重要的生產要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質量、效率和效益。某些企業，設備是其重要的核心競爭力。因此，需要推行TPM(全面設備管理）。
TPM(全面設備管理）是一種根本性改進活動，它需要組織內全員參與。如果一個組織能完整地實現TPM(全面設備管理），那么就會明顯提高它的生產力、質量和降低成本。隨著自動化和設備越來越多的代替人類從事生產任務，生產和辦公室設備越來越多地影響到生產力、質量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統的工廠里，許多設備沒有進行很好地維護。忽略設備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。
本高級TPM(全面設備管理）實戰課程將引導學員通過現場調研，把握企業形形色色浪費，發現所導致的企業成本增加的要因，同時應用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現場的不良現象，包括改善整體生產、改善設備生產率、改善產品質量及改善操作及保養成本，從而有效降低因管理不善而導致的各種浪費，創造更多利潤，讓企業更具有生存的競爭力。
1）了解TPM(全面設備管理）對企業的重要意義和涵義。
2）系統掌握TPM(全面設備管理）的推進方法，在企業能領導推行TPM(全面設備管理）。
3）掌握設備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。
4）掌握設備FMEA分析方法，真正從預防角度達到設備安全“零事故”。
5）建立一套系統設備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設備可靠性和水平
6）掌握分析浪費的方法，從而達成減低成本和提高效益
授課方式
互動式講授、模板練習、案例分析、角色體驗、小組研討，實際問題討論。建議顧客派三個參加，以便課堂上針對自身問題討論。
課程大綱
第一講、TPM(全面設備管理）活動簡介
1.1什么是TPM(全面設備管理）？
1.2TPM(全面設備管理）定義八個要素
1.3TPM(全面設備管理）發展史及趨勢
1.4開展TPM(全面設備管理）的巨大作用
1.5TPM(全面設備管理）八大支柱
1.6自主保全
1.7TPM(全面設備管理）與TQM、JIT的關系
1.8全員生產維修的開展過程
1.9設備點檢
第二講、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動
2.1推行定位和規劃
2.2選擇合作伙伴
2.3推進組織
2.4管理文化診斷
2.5建立流程
2.6項目選擇和人員選擇
2.7推進過程管理
2.8持續推行
第三講、TPM(全面設備管理）活動精髓
3.1TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
1）品質保全
2)自主保全
3)專業保全
4)初期改善
5)個別改善
6)事務改善
7)環境改善
8)人才培育
3.2TPM(全面設備管理）活動的理解與重點推進的3個方面
1)全員參與的改善活動
2)自主保全分科活動
3)效率改善分科活動
第四講如何提高設備綜合效率（OEE）
4.1完全有效生產率（TEEP）
4.2設備綜合效率（OEE）
4.3有關設備效率其它術語
4.4設備效率的計算
4.5四類不同加工類型的計算
4.6設備損失分析和改善
提高設備開動比率
提高設備性能比率
提高質量合格率
4.6.1設備損失
1）阻礙設備效率化的八大損失
2）阻礙人的效率化的五大損失
3）其它三大損失
4.6.2如何降低損失
1）降低計劃性損失
2）降低外部因素損失
3）降低故障損失
4）降低等待損失
5）降低臨時小停機損失
4.7OEE水平表
第五講、設備效率提高改善方法
5.1流程價值分析方法
1）設備采購流程分析
2）設備使用操作和維護報養流程分析
3)設備維修流程分析
5.2因果和因果矩陣分析法
5.3二八原則
5.4設備目視管理和“6S”管理
1）設備目視管理
2）設備“6S”管理
第六講：SMED――設備快速切
1、小批批量和多品種現實
2、生產切換時間浪費分析
內部時間和外部時間
3、切換優化
4、案例分析
第七講：設備零故障管理方法——防錯法
一、防錯概述
1.1設備零故障
1.2防錯防呆的目的、種類與作用
1.3對待失誤的兩種認識
1.4傳統檢驗法與PokaYoke的區別
1.5三種基本的檢查方法
1.6日常防錯技術的運用案例
1.9心理測試：你會出錯嗎？
二、防錯技術
2.1防錯的三個等級
2.2防錯法的四類防錯模式
有形防錯
有序防錯A
編組與記數式防錯
信息加強防錯
2.3防錯法十大應用原理
2.4故障樹分析(FTA)實例講解
2.5防錯裝置
2.6防錯法應用案例分析
第八講設備可靠性和維護管理
8.1設備功能結構樹
8.2工藝過程FMEA
8.3設備故障樹分析FTA、設備SFMEA、
8.4設備FMEA與預防
8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）
8.6可靠度（MTBF）
8.7維修大策略的劃分
8.8幾種常用維修模式的界定
8.9維修策略與模式的組合
8.10流程工業組合維修模式設計案例
8.11現場信息的采集、診斷和分析
8.12維修行為的規范化
第九講、設備改善案例分享和現場交流與研討
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