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 當(dang)豐(feng)(feng)(feng)田(tian)成(cheng)為(wei)全球企業(ye)學習的(de)(de)(de)(de)標桿時(shi)，全球的(de)(de)(de)(de)媒體(ti)、管(guan)理學者、經濟學家(jia)蜂(feng)擁(yong)而至，去全面研(yan)究豐(feng)(feng)(feng)田(tian)生(sheng)(sheng)(sheng)產方(fang)式。有學者問(wen)起豐(feng)(feng)(feng)田(tian)老(lao)人：“誰是豐(feng)(feng)(feng)田(tian)的(de)(de)(de)(de)第一(yi)管(guan)理者？” 豐(feng)(feng)(feng)田(tian)老(lao)人毫不猶豫(yu)地回(hui)答：“豐(feng)(feng)(feng)田(tian)的(de)(de)(de)(de)班組長(chang)(chang)”。生(sheng)(sheng)(sheng)產現場的(de)(de)(de)(de)員工(gong)和(he)班組長(chang)(chang)如果不能成(cheng)長(chang)(chang)，那么再好的(de)(de)(de)(de)制(zhi)(zhi)度和(he)標準都(dou)是一(yi)句(ju)空話，TS16949：2009已經成(cheng)為(wei)全球汽車行業(ye)的(de)(de)(de)(de)公(gong)認標準，它以預(yu)防為(wei)主，采取了過程控制(zhi)(zhi)，其五大工(gong)具很驗證為(wei)員工(gong)所(suo)融(rong)解和(he)應用(yong)(yong)，本課程旨在用(yong)(yong)最通俗和(he)簡單(dan)的(de)(de)(de)(de)語(yu)言、生(sheng)(sheng)(sheng)動(dong)形(xing)象的(de)(de)(de)(de)講解使員工(gong)了解如何(he)在工(gong)作中正確理解和(he)應用(yong)(yong)TS16949的(de)(de)(de)(de)標準，控制(zhi)(zhi)和(he)預(yu)防不合格(ge)品的(de)(de)(de)(de)發生(sheng)(sheng)(sheng)。

課程大綱：
 一、TS16949簡介
引言：什么是質量
什么是質量管理體系?
質量管理體系認證
1.ISO/TS16949的產生背景
2.世界各國的汽車工業質量體系
3.中國的質量管理體系
4.中國供應商以前的困境
5.全球化：世界范圍內供應商和問題
6. IATF與IAOB
二、TS16949基本內容
1.各大公司具體要求
2.ISO/TS16949 的適用范圍
3.認證資格
4．質量管理理念的進步
5.ISO/TS16949 的目標
6.推行ISO/TS16949的好處
7.ISO/TS 16949:2009特點
8.八項質量管理原則
9.ISO/TS16949：2009概述
10.質量管理體系文件結構
11.推行TS 16949時參考的五大工具和基本內容
12.五大工具簡述
13.與 ISO/TS 16949有關的顧客特殊要求清單
三、TS16949的過程方法
1. 什么是過程？
2.什么是過程方法?
3.過程的分類
4.過程分析
5.過程流程圖
6.過程方法的特征
7.如何確定COP的MOP、SP?
8.過程管理
四、體系的特殊要求
4 質量管理體系
4.1總要求
4.1.1總要求－補充
4.2文件要求
4.2.1總則
4.2.2  質量手冊
4.2.3  文件控制
4.2.3.1 工程規范
4.2.4質量記錄的控制
4.2.4.1記錄保存
5 管理職責
5.1管理承諾
5.1.1 過程效率
5.2 以顧客為關注焦點
5.3質量方針
5.4策劃
5.4.1質量目標
5.4.1.1質量目標－補充
5.4.2質量管理體系策劃
5.5職責、權限和溝通
5.5.1職責和權限
5.5.1.1質量職責
5.5.2管理者代表
5.5.2.1顧客代表
5.5.3內部溝通
5.6 管理評審 
 5.6.1總則
5.6.1.1質量管理體系業績
5.6.2評審輸入
5.6.2.1 評審輸入－補充
5.6.3  評審輸出
6 資源管理
6.1  資源的提供
6.2  人力資源
6.2.1  總則
6.2.2  能力、意識和培訓
6.2.2.1 產品設計技能
6.2.2.2 培訓
6.2.2.3 崗位培訓
6.2.2.4 員工激勵和授權
6.3  基礎設施
6.3.1 工廠、設施和設備策劃
6.3.2 應急計劃
6.4  工作環境
6.4.1 與實現產品質量相關的人員安全
6.4.2 生產現場的清潔
7 產品實現
7.1  產品實現的策劃
7.1.1 產品實現的策劃―補充
7.1.2 接收準則
7.1.3 保密
7.1.4 更改控制
7.2  與顧客有關的過程
7.2.1  與產品有關的要求的確定
7.2.1.1 顧客指定的特殊特性
7.2.2  與產品有關的要求的評審
7.2.2.1 與產品有關得要求的評審－補充
7.2.2.2 組織制造可行性
7.2.3  顧客溝通
7.2.3.1 顧客溝通－補充
7.3  設計和開發
7.3.1  設計和開發策劃
7.3.1.1 多方論證方法
7.3.2  設計和開發輸入
7.3.2.1 產品設計輸入
7.3.2.2 制造過程設計輸入
7.3.2.3 特殊特性
7.3.3  設計和開發輸出
7.3.3.1 產品設計輸出－補充
7.3.3.2 制造過程設計輸出
7.3.4  設計和開發評審
7.3.4.1 監視
7.3.5  設計和開發驗證
7.3.6  設計和開發確認
7.3.6.1 設計和開發確認－補充
7.3.6.2 樣件計劃
7.3.6.3 產品批準過程
7.3.7  設計和開發更改的控制
7.4  采購
7.4.1  采購過程
7.4.1.1 法規的符合性
7.4.1.2 供方質量管理體系的開發
7.4.1.3 顧客批準的供貨來源
7.4.2  采購信息
7.4.3  采購產品的驗證
7.4.3.1 進貨產品的質量
7.4.3.2 對供方的監視
7.5  生產和服務提供
7.5.1  生產和服務提供的控制
7.5.1.1 控制計劃
7.5.1.2 作業指導書
7.5.1.3 作業準備的驗證
7.5.1.4 預防性和預見性維護
7.5.1.5 生產工裝的管理
7.5.1.6 生產計劃
7.5.1.7 服務信息反饋
7.5.1.8 與顧客的服務協議
7.5.2  生產和服務提供過程的確認
7.5.2.1 生產和服務提供過程的確認－補充
7.5.3  標識和可追溯性
7.5.3.1 標識和可追溯性－補充
7.5.4  顧客財產
7.5.4.1 顧客所有的生產工裝
7.5.5  產品防護
7.5.5.1 貯存和庫存
7.6  監視和測量裝置的控制
7.6.1 測量系統分析（MSA）
7.6.2 校準/驗證記錄
7.6.3 實驗室要求
7.6.3.1 內部實驗室
7.6.3.2 外部實驗室
8 測量、分析和改進
8.1  總則
8.1.1 統計工具的確定
8.1.2 基礎統計概念知識
8.2  監視和測量
8.2.1  顧客滿意
8.2.1.1 顧客滿意－補充
8.2.2  內部審核
8.2.2.1 質量管理體系審核
8.2.2.2 制造過程審核
8.2.2.3 產品審核
8.2.2.4 內部審核計劃
8.2.2.5 內審員資格
8.2.3  過程的監視和測量
8.2.3.1 制造過程的監視和測量
8.2.4  產品的監視和測量
8.2.4.1 全尺寸檢驗和功能試驗
8.2.4.2 外觀項目
8.3  不合格品控制
8.3.1 不合格品控制－補充
8.3.2 返工產品的控制
8.3.3 顧客通知
8.3.4 顧客特許
8.4  數據分析
8.4.1 數據的分析和使用
8.5  改進
8.5.1  持續改進
8.5.1.1 組織的持續改進
8.5.1.2 制造過程的改進
8.5.2  糾正措施
8.5.2.1 解決問題
8.5.2.2 防錯
8.5.2.3 糾正措施影響
8.5.2.4 拒收產品的試驗/分析
8.5.3  預防措施
五、五大手冊簡介
1.APQP先期產品品質策劃
2.PPAP生產零組件批準
3.FMEA潛在失效模式和影響分析
4.MSA測量系統分析
5.SPC統計制程控制
六、審核全過程與審核技巧培訓（過程方法）
1、 編制審核計劃
2、 審核準備及如何運用過程方法編制查檢表
3、 汽車行業的過程方法
4、審核執行
5、 首次會議
6、 現場審核的原則
7、現場審核的方法
8、 審核的基本技巧
9、 典型情況的應對技巧
10、審核結果的檢討
11、案例分析與不符合項報告的編寫
12、末次會議
13、不符合項的跟蹤與驗證
14、內審的總結與評價
15、案例分析
七、產品審核與過程審核介紹
1、介紹 
2、VDA.6中系列手冊
體系/過程/產品審核
3、VDA6.3中1998版和2010版的差別
4、過程審核員的要求
5、、審核過程
6、過程風險的識別和分析 
7、*實踐/經驗教訓
8、P2項目管理（PM） PM案例分析 
9、P3產品和過程開發的策劃 
10、P4產品和過程開發的實現PEP/APQP案例分析 
11、P5供方管理
12、P6過程分析/生產
  1 過程輸入 
  2 過程流程 
  3 人力資源 
  4 物質資源 
  5 過程效率 
  6 過程輸出 
13、P7顧客支持顧客滿意/服務
14、根據分層(逐層)審核結果制定糾正措施
15、案例分析
八、產品審核
1、引言 
2、產品審核的目的和應用范圍
3、VDA6.5中新舊版的差別 
4、產品審核與其他審核方式及檢驗的區別
5、關于產品審核的程序 
6、產品審核的流程
7、產品審核的規定
8、產品審核的監控和評估
9、產品審核的資源
10、審核規劃
11、檢驗特性與清單 
12、檢驗方法/工具與抽樣檢驗 
13、零件取樣與標識 
14、零件運輸/包裝
15、怎樣實施產品審核
16、制定報告 
17、偏差分級與情況說明
18、緊急措施/糾正措施
19、案例分析