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精益生產管理體系

    精益生產（LeanProduction，LP）是*麻省理工學院在一項名為“國際汽車計 劃”的研究項目中提出來的。它們在做了基于對日本豐田生產方式的大量調查和對比后，于 1990年提出的一種生產管理方法，也有人認為是一種制造模式。其核心是追求消滅包括庫 存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的 生產經營管理體系。
一、精益生產的產生與推廣 20世紀初，*福特汽車公司創立了第一條汽車生產流水線以來，大規模生產流 水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產 成本，提高生產效率的，*汽車工業也由此迅速成長為*的一大支柱產業，并帶動和促 進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。1950年， 日本的豐田英二考察了*底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎 車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體 制還有改進的可能”。 豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，經過30多 年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了*，產量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。 豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生 產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理 順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到 用最少的投入實現*產出的目的。
二、精益生產概念
    精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、*、精美；“益”表示利益、 效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準時化 生產方式的進一步提煉。在生產組織上，與泰勒方式相反，不是強調細致的分工，而是強調 企業各部門相互合作的綜合集成。 精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高 質量產品的低成本生產。 精益生產的目標被描述為“在適當的時間使適當的東西到達適當的地點，同時使 浪費最小化和適應變化”。精益生產的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能 多使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生 產的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產品流動和提高質量。 精益生產的基本目的是，要在一個企業里同時獲得極高的生產率、極佳的產品質 量和很大的生產柔性；在生產組織上，它與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調 企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產過程本身，還包括重視產品 開發、生產準備和生產之間的合作和集成。
三、精益生產的內涵
    精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)不僅要(yao)求(qiu)在技(ji)術(shu)上(shang)實現制造(zao)過程和(he)(he)信息(xi)流的(de)(de)(de)(de)(de)(de)自動化，更重(zhong)要(yao)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)是(shi)從系(xi)統 工程的(de)(de)(de)(de)(de)(de)角度(du)對企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)活(huo)動及其社會影響(xiang)進(jin)行(xing)全(quan)面(mian)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)、整體的(de)(de)(de)(de)(de)(de)優(you)化。精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)體系(xi)從企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)經 營觀念、管(guan)理(li)原則到生(sheng)產(chan)(chan)(chan)組(zu)織(zhi)、生(sheng)產(chan)(chan)(chan)計(ji)劃與(yu)控制、作(zuo)業(ye)管(guan)理(li)以及對人(ren)(ren)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)管(guan)理(li)等(deng)各方(fang)(fang)面(mian)、都(dou)(dou)與(yu) 傳統的(de)(de)(de)(de)(de)(de)大(da)量生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)有(you)(you)明(ming)顯(xian)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)不同(tong)。 首先，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)在產(chan)(chan)(chan)品質量上(shang)追求(qiu)盡(jin)善(shan)(shan)盡(jin)美，保證(zheng)用戶在產(chan)(chan)(chan)品整個生(sheng)命周期 內(nei)都(dou)(dou)感到滿意。其次(ci)，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)在企(qi)業(ye)內(nei)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)組(zu)織(zhi)上(shang)，充(chong)分(fen)考慮(lv)人(ren)(ren)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)因素，采用靈活(huo) 的(de)(de)(de)(de)(de)(de)小組(zu)工作(zuo)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)和(he)(he)強調相互合作(zuo)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)并(bing)行(xing)工作(zuo)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)。再次(ci)，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi)在物(wu)料(liao)(liao)管(guan)理(li)方(fang)(fang)面(mian)，準(zhun) 時(shi)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)物(wu)料(liao)(liao)后(hou)勤供應和(he)(he)零庫(ku)存目(mu)標使在制品大(da)大(da)減少，節約了(le)流動資金(jin)。最后(hou)，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)(shi)(shi)(shi) 在生(sheng)產(chan)(chan)(chan)技(ji)術(shu)上(shang)采用適(shi)度(du)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)自動化技(ji)術(shu)又明(ming)顯(xian)提高了(le)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)效率。所有(you)(you)這一切，都(dou)(dou)使企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)資源 能夠得到合理(li)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)配置和(he)(he)充(chong)分(fen)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)利用。 此外(wai)，精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)還反映了(le)在重(zhong)復性生(sheng)產(chan)(chan)(chan)過程中的(de)(de)(de)(de)(de)(de)管(guan)理(li)思想(xiang)，其指導思想(xiang)是(shi)：通過 生(sheng)產(chan)(chan)(chan)過程整體優(you)化，改(gai)進(jin)技(ji)術(shu)，理(li)順(shun)各種(zhong)流（Flow），杜絕(jue)超量生(sheng)產(chan)(chan)(chan)，消除無效勞動與(yu)浪費(fei)， 充(chong)分(fen)、有(you)(you)效地利用各種(zhong)資源，降低成本，改(gai)善(shan)(shan)質量，達到用最少的(de)(de)(de)(de)(de)(de)投入(ru)實現*產(chan)(chan)(chan)出的(de)(de)(de)(de)(de)(de)目(mu)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)。

課程內容：
第一部分: 認識工廠常見浪費現象案例
第一部分：傳統管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1、國內企業生產管理模式分析
2、國外企業生產管理模式借鑒
3、未來生產管理發展方向
視頻案例：改變
二、現代化生產管理模式
1、精益運營思想
2、工作質量的零缺陷
三、從運營結果看精益生產
1、正確解讀資產負債表
2、正確解讀現金流量表
3、正確解讀利潤表
4、資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業財務報表解讀
四、生產管理中的潛力
1、成本與利潤的關系
2、無縫管(guan)理與管(guan)理流程

第二部分     工廠運營供應鏈
一、    工業企業供應鏈原理與特點
1、      管理好“入口——采購與原料倉儲
2、      調整好“胃口”——生產內部供應鏈
3、      管理好“出口”——成品庫與客戶供應鏈
二、    采購與倉庫
1、 采購管理與庫存
2、 為什么說采購是企業第二利潤源泉
3、 供應商低成本管理辦法
4、 供應商定價策略分析
5、 庫存原因分析及解決對策
6、 降低企業庫存，提高物料周轉率
  案例分(fen)析：倉(cang)庫為什么(me)有那么(me)的庫存

第三部分：生產運營管理系統精益化
一、    價值流程分析
1、價值流程分析的原理
2、      價值流程分析的結論
3、      如何作價值流程分析
案例：中車集團價值流程分析
二、    從生產運營管理過程簡化資金投入
1、      生產運營的原理
2、      如何做個“有錢人”？
三、改善從識別和消除浪費開始
1、生產現場存在哪些浪費現象？如何形成的？有什么危害？
2、Correction(再作業、返工)
3、Conveyance(搬運)
4、Motion(動作)
5、Over-production(過量生產)
6、Waiting(等待)
7、Inventory(在庫)
8、Mistake（失(shi)誤）

第四部分：精益運營管理常用技術手段
一、       6S精益生產管理的基礎（全圖式講解+視頻場景分析）
1、      圖例講解：6S工作方法
2、看板管理———麻煩消除系統
3、推行6S成功失敗的經驗分享
二、    準時化生產
1、      拉動式計劃與推動式計劃
2、      生產能力均衡化
3、單件流（OJT）
案例分析：如何做拉動式計劃
三、應對小批量、多品種的技術——SMED
1、快速切換的原理
2、快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
四、流程性企業的精益技術
1、TOC 的原理
2、TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
五、    設備出效益
1、設備自主保全
2、設備計劃保全
案例：某企業的設備保全
六、智造百年——贏在質量
1、質量成本是企業*的成本
2、一次性做對的質量意識，在于防范。
3、標準化作業指導書是有生命的書
4、如何制作傻瓜標準作業書
5、如何教導現場員工做到一次性做對（互動練習）
1）教導準備
2）工作教導
3）嘗試練習
4）檢查結果

第五部分      豐田精益管理TBP八步法
一．    豐田看待問題八步法
1、      日本豐田生產管理秘方解密
2、      挖掘成本潛力常用方法
3、      “頭腦風暴法”實施借鑒
4、      “特性要因理論”實施借鑒
5、”4M1E理論” 實施借鑒
6、“柏拉圖分析“實施借鑒
7、“對賭行為“解決執行力問題實施訣竅
1）      明確問題
2）      將問題分層化，具體化
3）      設定目標
4）      把握真因
5）      制定對策
6）      貫徹實施對策
7）      評價結果和過程
8）      鞏固成果
案例分析：某大型企業的八步法創新改善
二、精益運營推行實戰
1、推行精益運營五忌
2、推行精益生產運營的要點與難點
3、成功推行精益生產運營五步驟
4、未來工業發(fa)展趨勢——工業4.0

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