《精益生產實戰》 向工廠要效益
講師：刁(diao)東(dong)平 瀏覽次(ci)數(shu)：2565
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
實戰精益生產培訓
【課程背景】
“精益”不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。精益生產是目前全球企業公認的“*成本生產系統”管理模式，制造業必修之課。精益生產是對整個生產系統進行徹底地去除各個生產環節的浪費，以高效率和*成本生產出高品質產品的管理運營方式。
本課程是刁東平老師根據28年松下電器和管理咨詢實踐工作中總結而成，專門為企業推行精益生產實踐而設。
【課程收益】
明確企業現場中七大浪費，*限度地減少浪費
學習削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率
通過持續改善消除浪費，提高生產效率，提高產品品質
建立起高效、低成本的生產運作系統
【課程對象】
企業總經理/副總經理、生產總監/經理、精益生產經理、工程經理、質量經理、計劃/物流/物料經理、采購經理/供應鏈經理等
【課程大綱】
一、精益生產是如何顛覆傳統生產方式的？
1、制造型企業的增值原理：
2、通過制造的增值原理理解浪費，一切不增值的活動都是浪費；
3、生產制造方式發展的三個階段：
案例：從福特流水線到豐田生產方式
4、精益生產的定義
課堂練習：哪些行為是屬于不增值的？
5、新時代背景下中國制造的選擇：為什么精益是實現制造業競爭力的*途徑？
二、精益生產為什么大幅度提升效率的機理？
1、精益的五大原則：
a) 價值：價值只能由最終用戶來確定。
案例：為什么這家工廠的時間增值率只有0.27%
b) 價值流：從原材料到成品賦予價值的全部活動。
案例：典型的大批量處理的惡果：低效率的機場安檢通道
c) 流動：創造價值的各個活動（步驟）流動起來
案例：醫院服務的價值流
d) 拉動：讓用戶按需求拉動生產
e) 盡善盡美：持續改進，將價值流動速度顯著加快。
2、效率的誤區：
a) 提高效率與提高強度
b) 整體效率和個體效率
案例：如何走出個體計件制的困局；
c) 真效率和假效率
案例：如何將假效率轉化為真效率
d) 設備稼動率和可動率
3、精益生產的結構：精益生產屋
三、七大浪費的識別及其對策
1、等待浪費及其對策
2、搬運浪費及其對策
3、不良浪費及其對策
4、動作浪費及其對策
5、加工浪費及其對策
6、庫存浪費及其對策
7、制造過多過早的浪費及其對策
8、三種利潤公式和目標倒置利潤法
9、識別必要但無附加價值的活動
案例：庫存的浪費是萬惡之源
四、現場精益管理要點
1、現場管理的特點：
a) 業務面廣
b) 人員流動大
c) 物料大量流動
d) 不可控因素多
2、顧客滿意五要素
a) 實現客戶的品質滿意
b) 實現客戶的成本滿意
c) 實現客戶的交期滿意
d) 實現客戶的安全滿意
e) 實現柔性制造的目標
3、精益管理中的PDCA/DMAIC循環
a) 對出現的問題漠視和無助階段
b) 會做事情，但沒有方法的階段
c) 能夠用管理工具分析復雜問題的階段
4、五個凡是工作法的邏輯:計劃,結果,責任,檢查,激勵
現場操練：五個凡是的工作法
五、流程化生產
1、流線化生產的意義
a) JIT實施過程全貌
b) 按功能布置的設備和按流程布置的設備
案例：流線化與非流線化生產方式的品質與交貨期的差異分析
2、流線化生產的八個條件
a) 一個流生產
b) 按工藝流程布置設備
c) 生產速度同步化
d) 多工序操作
e) 員工多能化
f) 走動作業
g) 設備小型化
h) 生產線U形化
3、設備和生產線的設計、布置
a) 設備布置的三不政策：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居。
b) 一筆畫的工廠布置
案例與討論：流線化生產改善實例
4、案例分析：
流線化生產案例1：某廠電路板插件生產線提高效率實例
流線化生產案例2：某鑄造廠縮短交貨期實例
六、 均衡化生產
1、線平衡：分析，調整使之平衡
2、線平衡的意義：
a) 提高生產線整體的生產效率
b) 減少等待的浪費
c) 減少在制品和庫存
d) 縮短加工周期
e) 和流線化生產互為條件
案例討論：線不平衡造成中間在庫，降低整體效率
3、工時測定方法
a) 各種工時測定方法：秒表法，照片、錄像分析法，作業要素法，MTM法
b) 秒表法工時分析的七個步驟
課堂練習：“從座位上臺在白板上書寫四個字”的工時分析和測定
c) 工時測試數量要求，工時表單的填寫
d) 異常值的識別和處理方法
4、線平衡率的計算和意義
a) 線平衡的計算方法
b) 線平衡的含義
課堂練習：某生產線作業速度分析和線平衡計算
5、改善線平衡的方法
a) 分擔轉移
b) 作業改善
c) 增加人員
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善線平衡的實例分析
案例分析1：增加人員，設置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔轉移改善和合并工序
七、 工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除（將作業任務完全分擔到其它工序）
b) 分擔瓶頸工序的工作量
c) 連接相互間工時短的工序，合并
d) 二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
a) 設備：提高設備效率改進，工具夾具
b) 作業改善：動作改善作業，拆解分割
c) 人員提高：作業技能，調整作業人員
案例：某生產線通過四大方法進行瓶頸改善
3、工序作業改善
a) 動作要素按作用分類
b) 動作經濟原則
4、動作經濟的四個基本原則
a) 減少動作數量
b) 追求動作平衡
c) 縮短動作移動距離
d) 使動作保持輕松自然的節奏
5、肢體運用原則
a) 雙手并用的原則
b) 對稱反向的原則
c) 排除合并的原則
d) 盡可能以*級動作工作
e) 盡可能以*級動作工作
f) 保持輕松節奏的原則
g) 利用慣性的原則
h) 手腳并用的原則
i) 減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進行配置改善，滿足保持輕松節奏的原則
6、工作場所原則
a) 工具物料應放置在固定場所
b) 材料、工裝預置在小臂范圍內
c) 利用重力“喂”料，越近越好
d) 利用重力墜送
e) 適當的通風、照明
f) 工作臺椅高度要舒適
g) 安全可靠的原則
案例：如何將材料、工裝預置在小臂范圍內
7、工具運用原則
a) 專用工具的原則
b) 工具多功能的原則
c) 易于操縱的原則
d) 適當位置的原則
e) 按手指負荷能力分配工作
案例：如何工具放置在適當的位置原則
實戰精益生產培訓
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