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中國企業培訓講師
現場六大管理問題與改善對策
 
講師:李豐杰(jie) 瀏覽(lan)次數:2551

課程(cheng)描述INTRODUCTION

· 班組長· 中層領導· 高層管理者

培訓講師:李豐杰    課程價格:¥元/人(ren)    培訓天數:2天   

日程安排SCHEDULE



課(ke)程大(da)綱Syllabus

現場管理問題培訓
 
課程背景:
隨著成本壓力不斷增大,企業的利潤空間逐漸被壓縮,現場的浪費點必須及時消除,日本豐田公司的口號:現場的干毛巾要擰出8%利潤來。而中國企業的浪費點極多,讓我們系統的在現場改善吧。
動車比傳統的火車跑的快三倍,主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機,而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動,引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號,現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力,全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。
正如習主席說的“打鐵還得自身硬”,我們是到了解決內部浪費問題的時候了,我們完全可以實現輕資產運營管理,使企業的利潤持續增長。實戰專家團隊將生產現場的問題歸成六類,針對著六類問題拿出系統的解決思路。理論與實戰案例相結合,讓學員一聽就明白,學會就可以實踐。
讓我們專業和實戰的導師和大家一起分析和學習吧!
 
課程收益:
● 在新常態經濟形勢下,企業從內部管理如何的轉變;
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式;
● 如何在生產現場識別現場的浪費;
系統解決現場物流混亂,徹底改善“臟、亂、差”現場;
● 熟練掌握生產現場常用的解決和改善管理問題的工具;
● 用能理解、記得住、用的上的方式,熟練掌握精益生產的復雜理論。
 
課程對象:上產部門主管、一線班組長
 
課程大綱
第一講:管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1、國內企業生產管理模式分析
2、國外企業生產管理模式借鑒
3、未來生產管理發展方向
二、現代化生產管理模式
1、益運營思想
2、工作質量的零缺陷
3、精益企業與傳統企業之改變
4、改善第一,現場為王
三、識別浪費,找出浪費源
1、現代企業對浪費的定義
2、生產現場的八大浪費點
3、消除浪費的方法
案例分享:如何識別有效工作與無效工作
案例分享:一個美資企業的改善巨變
 
第二講:現場效率管理問題的解決對策
一、生產計劃的編排
1、同期化思考與生產計劃編排
2、生產節拍的控制
3、生產周計劃、月計劃、日計劃的編排
4、生產計劃甘特圖的制作
案例:某公司的生產計劃
二、現場準時化生產技術的運用
1、現代流水線的布置
2、生產物流的控制關鍵點
3、JIT技術的運用
4、單件流技術的實施要領
三、現場快速切換技術的運用
1、應對“多品種、小批量”訂單的秘訣
2、快速切換技術的技術要領
3、快速切換技術實施步驟
案例互動:一頓完美的早餐
四、現場TOC技術的運用
1、木桶原理新解讀
2、TOC技術介紹
3、TOC技術的實施要領
案例互動:爸爸的紅茶
 
第三講:現場質量管理問題的解決對策
一、質量意識的改變
1、什么是質量
2、質量成本有哪些
3、品質問題沒有折扣
4、精益生產解決質量問題的辦法
案例分析:海爾的質量意識
二、現場分析質量問題的方法
1、頭腦風暴法
2、5W法
3、4M1E法
4、如何寫質量分析報告
案例互動:如何靈活能運用所學方法做質量分析
5、質量問題的處理方法
1)戴明的PDCA循環
2)過程作業模式的技巧
3)生產操作標準寫作技巧
4)QCC活動的實施方法
案例分析:某國內大型企業的QCC活動
 
第四講:現場設備管理問題的解決對策
一、認識設備管理
1、設備管理在生產管理中的地位
2、設備管理中的十大浪費
3、設備管理的衡量指標
4、案例分析設備的衡量指標—OEE
二、開展自主保養活動
1、如何理解自主保養
2、班組長如何實施自主保養
3、企業實踐自主保全活動7步驟
1)Step1初期清掃
2)Step2污染源及困難點對策
3)Step3制定自主保養臨時基準書
4)Step4總點檢
5)Step5自主點檢
6)Step6工程品質標準化
7)Step7徹底的自主管理
4、成功推行自主保全的要點
演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務展開
1、計劃保全的基本觀念體系
2、如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3、設備日常維修履歷管理
4、實踐設備零故障的7個步驟
1)Step1使用條件差異分析
2)Step2問題點對策
3)Step3制定計劃保養臨時基準書
4)Step4自然劣化對策
5)Step5點檢效率化
6)Step6M-Q關聯分析
7)Step7點檢預知化
TPM活動企業成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
四、未來機器設備發展趨勢
1、機器設備的發展歷史
2、德國工業4.0對機器設備的影響
3、智能化工廠的發展趨勢
視頻分析:未來智能工廠
 
第五講:現場環境管理問題的解決對策
一、現場的環境改善方法——6S活動
1、整理的步驟與要領(案例圖片分析)
2、整頓的步驟與要領(案例圖片分析)
3、清掃的步驟與要領(案例圖片分析)
4、清潔的步驟與要領(案例圖片分析)
5、素養的步驟與要領(案例圖片分析)
6、安全的步驟與要領(案例圖片分析)
7、5S與6S對接管理(案例圖片分析)
案例分析:6S目標化推行與落實、關鍵要素列舉
 
第六講:現場安全管理問題的解決對策
一、安全意識
1、一場慘痛的教訓
2、什么是事故
3、傷害的類型有哪些
4、海因理希法則如何解釋安全事故
5、是什么習慣導致了安全事故
二、安全事故分析
1、安全事故發生的人群分析
2、事故中的“人”
3、事故中的“機器”
4、事故中的“物”
5、常發生事故發生的“十六種”人有哪些
三、班組KYT安全活動
1、風險識別
2、風險控制
3、風險預防
 
第七講:人員管理與教練技術
一、生產現場中的人員管理
1、如何和不同類型的上級有效溝通
2、如何和平級溝通
3、如何和你下屬溝通
4、對待特型員工如何使用你的影響力
互動:如何表揚人?讓你的下屬更賣力
互動:如何批評人?讓你的下屬不尷尬
二、現場教導技術管理
1、現場需要教導的人
2、現場教導的四個步驟
3、如何做好作業分解
案例互動:如何做好現場教導
 
現場管理問題培訓

轉載://citymember.cn/gkk_detail/43036.html

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