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企業的生(sheng)產運(yun)(yun)營管理(li)，就(jiu)(jiu)是(shi)把企業的五大資(zi)源整合(he)起(qi)來，變成一個很(hen)有效的運(yun)(yun)作(zuo)系(xi)統。這五大資(zi)源分別是(shi)：人力、設備、物料、章法和信息。而通(tong)過六大管理(li)指標，即(ji)PQCDSM，就(jiu)(jiu)能實現(xian)(xian)控制生(sheng)產運(yun)(yun)作(zuo)系(xi)統，讓它能夠實現(xian)(xian)對上述(shu)五大資(zi)源的整合(he)，從而實現(xian)(xian)高(gao)效的生(sheng)產經營管理(li)。
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討論一個企業(ye)生(sheng)產經營管理的(de)(de)好壞(huai)，一般集中于兩點，即效(xiao)(xiao)(xiao)果(guo)和效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)。首(shou)先是(shi)(shi)要(yao)做(zuo)正(zheng)(zheng)確的(de)(de)事(shi)，這(zhe)里談(tan)的(de)(de)是(shi)(shi)效(xiao)(xiao)(xiao)果(guo)，是(shi)(shi)方(fang)向(xiang)問(wen)題。即做(zuo)一件正(zheng)(zheng)確的(de)(de)事(shi)情，先要(yao)方(fang)向(xiang)選擇正(zheng)(zheng)確，才(cai)可(ke)能得到想要(yao)的(de)(de)結果(guo)。然后是(shi)(shi)正(zheng)(zheng)確地做(zuo)事(shi)，這(zhe)里談(tan)的(de)(de)是(shi)(shi)效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)，是(shi)(shi)方(fang)法問(wen)題。即用正(zheng)(zheng)確的(de)(de)方(fang)法，把一件事(shi)情做(zuo)好，提(ti)高效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)，用最少(shao)的(de)(de)投(tou)入，得到最多的(de)(de)產出。
而在實際的生產情況下(xia)會存在很多因素都會導致企業生產效(xiao)率難以達到100%，而一個(ge)企業若(ruo)機(ji)器設備(bei)停止運轉，就會造成企業生產效(xiao)率的下(xia)降。對各種停機(ji)損(sun)失進行總結，可以做如下(xia)分類：
1、計(ji)劃損(sun)失(shi)，計(ji)劃損(sun)失(shi)指的是(shi)(shi)計(ji)劃性停產，即(ji)可以(yi)預料到的停機損(sun)失(shi)，這(zhe)種損(sun)失(shi)在很多(duo)情況下是(shi)(shi)不可避免的。扣除計(ji)劃損(sun)失(shi)，剩下的工作時(shi)間稱作“負(fu)荷時(shi)間”。
2、時(shi)間(jian)損(sun)(sun)(sun)失(shi)，這部分損(sun)(sun)(sun)失(shi)是指(zhi)除計劃性停產(chan)外的停機(ji)損(sun)(sun)(sun)失(shi)。如果說(shuo)計劃損(sun)(sun)(sun)失(shi)是不可(ke)避免(mian)的，那么通過(guo)改善(shan)管理(li)，時(shi)間(jian)損(sun)(sun)(sun)失(shi)卻是可(ke)以(yi)減少的。扣除時(shi)間(jian)損(sun)(sun)(sun)失(shi)，剩下的“負(fu)荷時(shi)間(jian)”稱(cheng)作“稼動(dong)時(shi)間(jian)”。具體而言，時(shi)間(jian)損(sun)(sun)(sun)失(shi)可(ke)以(yi)歸納為：管理(li)不當(dang)、開機(ji)準備、產(chan)品切換、故障維(wei)修。
3、性能(neng)損失(shi)，性能(neng)損失(shi)指的(de)是因為缺(que)乏保養，機器(qi)無法滿負荷(he)生產，或者需(xu)要(yao)短暫(zan)停機。扣(kou)除性能(neng)損失(shi)浪費(fei)的(de)時間，剩下的(de)“稼動(dong)時間”稱作“凈稼動(dong)時間”。具體(ti)而言，性能(neng)損失(shi)主(zhu)要(yao)包括：短暫(zan)停機、速(su)度損失(shi)。
4、不良(liang)損(sun)失，不良(liang)損(sun)失指的(de)是因為生產的(de)產品不合格，導(dao)致重新生產的(de)損(sun)失。扣除不良(liang)損(sun)失浪費的(de)時(shi)間，剩下的(de)“凈稼動(dong)時(shi)間”稱(cheng)作“有價值時(shi)間”。具體而言(yan)，不良(liang)損(sun)失主要包(bao)括：制造不良(liang)、返工修整(zheng)。
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總的(de)(de)來說生產效率的(de)(de)九大損失(shi)指的(de)(de)是(shi)計劃性停(ting)產、管理不當、開工準(zhun)備、產品切換(huan)、故障維修、短暫停(ting)機、速度損失(shi)、制(zhi)造不良、返工修整。針對(dui)這些損失(shi)，在(zai)精益管理中都存在(zai)對(dui)應的(de)(de)改善方法。
一、計劃性(xing)停(ting)產損失改善(shan)策略(lve)
1、強化信(xin)息獲得能(neng)力(li)，借由EDI（電(dian)子數據交換系統(tong)）和POS系統(tong)，給(gei)生產部門(men)下(xia)達一個平(ping)穩的訂(ding)單(dan)，這樣可以(yi)避(bi)免(mian)因訂(ding)單(dan)的波動而閑置更多(duo)的設備(bei)。
2、培(pei)養和(he)使用多(duo)(duo)能工，需求淡季(ji)的(de)時(shi)候，可(ke)以培(pei)養多(duo)(duo)能工，即使人少了(le)一(yi)(yi)些，也一(yi)(yi)樣可(ke)以完成生產(chan)任(ren)務。在旺季(ji)的(de)時(shi)候，與人才派遣公司相互合作(zuo)，搭配使用臨(lin)時(shi)工。
3、其他方(fang)(fang)法(fa)(fa)，除此(ci)之外，還有很多方(fang)(fang)法(fa)(fa)，如：降低訂單訂購的(de)批量、縮短產(chan)品的(de)生產(chan)周期(qi)時(shi)間(jian)、所有產(chan)品不搞促(cu)銷(xiao)活動，以規(gui)避銷(xiao)售渠道商(shang)對價格的(de)預(yu)期(qi)。
二、開工準備/產(chan)品切換損(sun)失改善(shan)策略
1、價值流(liu)分(fen)析法，將企(qi)業整個(ge)價值流(liu)程進行分(fen)析，管理者要(yao)(yao)觀察不必(bi)要(yao)(yao)動作是怎么形(xing)成的(de)，是否需要(yao)(yao)做，解開一個(ge)制約(yue)條件后，這些不必(bi)要(yao)(yao)的(de)無價值動作就能被(bei)解放出來。
2、對企業流程進行價值分(fen)析后，應確(que)定一個目標。目標定下來之后，管理者(zhe)應該思考按(an)照四個步驟進行改善：
（1）刪(shan)除(chu)，刪(shan)除(chu)垃(la)圾流程，徹底(di)排除(chu)等待(dai)、尋找(zhao)、搬運、檢(jian)查等不產生(sheng)價值的(de)步驟。
（2）合(he)并(bing)，把(ba)分(fen)散(san)的(de)動作集中處理，JIT 的(de)群組化作業、多能工也(ye)是一種技能的(de)合(he)并(bing)。
（3）重(zhong)組(zu)，把前后工作的順序重(zhong)新(xin)排列(lie)組(zu)合，例(li)如：快速換(huan)模/換(huan)線的原理。
（4）簡化(hua)，讓事(shi)情更(geng)簡單、更(geng)好做，例如(ru)：防呆手(shou)法(fa)、工裝(zhuang)治具的運用(yong)。
三(san)、設(she)備故(gu)障與性能(neng)降低損失改善(shan)策略
1、各種(zhong)設備故障停機損失的(de)改善(shan)策略，TPM對設備出(chu)現故障的(de)問題總結出(chu)五種(zhong)原(yuan)因，同時也對此提出(chu)了五種(zhong)解(jie)決(jue)對策：
（1）基(ji)本條(tiao)件的整備是指針(zhen)對(dui)設備自主保(bao)養的三大基(ji)本條(tiao)件，即清(qing)掃、給油(you)和螺栓再(zai)緊固、制(zhi)定操作基(ji)準并(bing)進行(xing)培訓，這(zhe)在(zai)豐田公司中被稱為“防呆措施”。
（2）使(shi)用條件(jian)的(de)遵(zun)守(shou)指的(de)是，要想辦法讓(rang)員工(gong)遵(zun)守(shou)公司制定的(de)措施。即要培訓、要監(jian)督、要考核(he)、要追蹤，保證員工(gong)按照(zhao)操作(zuo)條件(jian)執(zhi)行操作(zuo)。
（3）劣化復(fu)原(yuan)的展開指的是在(zai)制定(ding)了合適(shi)的規則(ze)，并保證員工能夠(gou)遵守(shou)的前提下，找到合適(shi)的方法復(fu)原(yuan)設備的劣化，就叫劣化的復(fu)原(yuan)。
（4）弱點對(dui)策的實施是針對(dui)設備(bei)設計(ji)上的弱點進行的整改對(dui)策。它的關鍵在于產品和設備(bei)怎(zen)樣重新(xin)改造。
（5）人為失誤的防(fang)止，這點和(he)第一點相關聯，就是運用防(fang)呆手法降低執行(xing)的難度，并(bing)進行(xing)相應的培訓(xun)，以避免過多(duo)的人為失誤。
2、各種(zhong)性(xing)(xing)能降(jiang)低(di)效(xiao)(xiao)率損失(shi)(shi)(shi)的(de)(de)改善策略(lve)，為減(jian)輕設(she)備(bei)性(xing)(xing)能降(jiang)低(di)所造成的(de)(de)效(xiao)(xiao)率損失(shi)(shi)(shi)，需要對整(zheng)個設(she)備(bei)進行(xing)保養(yang)(yang)，基本歸納為5S，即整(zheng)理、整(zheng)頓、清(qing)掃(sao)、清(qing)潔(jie)和紀律。設(she)備(bei)故(gu)障和性(xing)(xing)能降(jiang)低(di)的(de)(de)損失(shi)(shi)(shi)，其改善策略(lve)都歸責(ze)于(yu)設(she)備(bei)保養(yang)(yang)。依據5S、設(she)備(bei)保養(yang)(yang)方法(fa)(fa)及(ji)TPM的(de)(de)方法(fa)(fa)，可以很好(hao)地解決效(xiao)(xiao)率損失(shi)(shi)(shi)的(de)(de)問(wen)題。
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四、制程平(ping)衡率損失(shi)改善策略
平衡(heng)率改善(shan)的(de)關(guan)鍵(jian)是打破瓶頸(jing)，在生(sheng)產系(xi)統內部改善(shan)整個(ge)流(liu)量的(de)不平衡(heng)。挖掘(jue)瓶頸(jing)的(de)關(guan)鍵(jian)是，不管是制造流(liu)程，還是管理(li)流(liu)程，都讓(rang)它們透明化、可(ke)視(shi)化、標準化、安定(ding)化，只有(you)這樣(yang)才(cai)好管理(li)。
1、瓶頸的查找方法
（1）觀察法，即管理者查看車間(jian)里每(mei)(mei)一(yi)道(dao)工序和每(mei)(mei)一(yi)臺設(she)備(bei)，看哪一(yi)套工序或設(she)備(bei)的(de)前面堆積著很(hen)多待加工的(de)半成品(pin)，很(hen)可能這(zhe)道(dao)工序或設(she)備(bei)就是瓶(ping)頸(jing)。
（2）先(xian)做(zuo)5S，通(tong)過先(xian)做(zuo)5S，讓現(xian)場井然有序，即現(xian)場出(chu)現(xian)的東西(xi)，盡(jin)可能地定量限制(zhi)，借助這種(zhong)方法比較容(rong)易發現(xian)瓶(ping)頸(jing)。
（3）IE的運用，通過(guo)IE進行紙上作業(ye)，計算每一道工序的作業(ye)時間(jian)，依據(ju)理論時間(jian)的測算，來(lai)估計瓶頸可(ke)能是哪個工位。
2、瓶(ping)頸(jing)的(de)(de)(de)解決(jue)辦法：充(chong)分利(li)用瓶(ping)頸(jing)中的(de)(de)(de)所(suo)有時間；不(bu)(bu)讓瓶(ping)頸(jing)有任(ren)何(he)待料而產生(sheng)停工損失；不(bu)(bu)要(yao)讓瓶(ping)頸(jing)產生(sheng)短暫停機(ji)，或者生(sheng)產速度降(jiang)低；不(bu)(bu)讓瓶(ping)頸(jing)存(cun)在絲毫的(de)(de)(de)動(dong)作浪(lang)費和加工浪(lang)費；不(bu)(bu)讓瓶(ping)頸(jing)產生(sheng)不(bu)(bu)良品(pin)；減(jian)少瓶(ping)頸(jing)后(hou)道(dao)工序的(de)(de)(de)不(bu)(bu)良或報(bao)廢，以減(jian)少瓶(ping)頸(jing)再追加生(sheng)產的(de)(de)(de)機(ji)會；由瓶(ping)頸(jing)向前道(dao)工序傳遞需求信息(xi)；添置設備，以排除瓶(ping)頸(jing)對整個生(sheng)產效(xiao)率的(de)(de)(de)影響(xiang)。
3、解(jie)決(jue)平衡率問題的(de)(de)(de)方法：讓(rang)流(liu)水(shui)線透明(ming)化(hua)(hua)以(yi)創造易于發現和解(jie)決(jue)平衡問題的(de)(de)(de)條(tiao)件；把(ba)高(gao)峰的(de)(de)(de)工(gong)作移到低谷(gu)去做；低谷(gu)的(de)(de)(de)人(ren)員支持高(gao)峰的(de)(de)(de)人(ren)員，緩(huan)解(jie)高(gao)峰崗(gang)位的(de)(de)(de)工(gong)作量；通過平準化(hua)(hua)想辦法把(ba)數量和品種(zhong)平均化(hua)(hua)。
五(wu)、制(zhi)造不良品與制(zhi)造過多(duo)的效率損(sun)失改善策略
1、建立效率損失分(fen)析機(ji)制。機(ji)制建立的(de)(de)前(qian)提(ti)是創造(zao)出容易讓問(wen)題(ti)浮現(xian)出來(lai)的(de)(de)環境(jing)和條件，創造(zao)出易于發現(xian)問(wen)題(ti)的(de)(de)環境(jing)和工具比如采用作業(ye)的(de)(de)流線化、動作的(de)(de)標準化、現(xian)場(chang)目視化、安燈管(guan)理(li)。
2、為(wei)分析(xi)項目設定(ding)測(ce)(ce)量(liang)基(ji)準。進行(xing)效率損失的(de)分析(xi)，要為(wei)分析(xi)項目設定(ding)測(ce)(ce)量(liang)的(de)基(ji)準。即反對用(yong)太復雜(za)的(de)方法檢查和改正錯誤(wu)，要用(yong)最(zui)(zui)簡單(dan)、最(zui)(zui)正確的(de)方法解決問題，因為(wei)復雜(za)本(ben)身(shen)就(jiu)是一種浪費。
3、建立數據(ju)采(cai)集流程與權責分工。相關的管理人員在(zai)規定(ding)的時間之內必(bi)須到達現(xian)場，根據(ju)實際(ji)情況(kuang)解(jie)決(jue)問(wen)(wen)題。這種方法簡稱“三現(xian)”：即現(xian)地、現(xian)物、現(xian)實。通過界定(ding)提案(an)制度、QCC和QIT的權責劃分，統一解(jie)決(jue)問(wen)(wen)題的方法和工具，鼓勵人人使用統一后的共同(tong)改善語(yu)言。
4、建立分析結果的反(fan)(fan)饋/匯報系統(tong)。通過建立容易讓問題浮現出來的機制和環境，通過現場發現和解(jie)決問題，得出正確(que)的整(zheng)改信息，并反(fan)(fan)饋給源流部門，然后(hou)由(you)源流部門拿出一(yi)份整(zheng)改文件(jian)，并貫徹下(xia)去，以(yi)防(fang)止同樣的錯誤再次發生(sheng)。
通過不斷地發現問(wen)題、解決問(wen)題、并建立分(fen)析結果的(de)(de)反饋/匯報系統，形成企業*實踐經(jing)驗的(de)(de)積累平臺(tai)，從而消除不良(liang)品(pin)的(de)(de)產生(sheng)，實現合理生(sheng)產。
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