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設備培訓課程大綱

課程目標
1、如何從技術和管理角度才能保證OEE
2、了解0EE作為設備效率考核作用
3、掌握OEE來考核設備效率、標準是什么，誤區？
4、全員參與OEE設備管理
5、如何提升設備維修速度、減少故障停機時間
6、實現快速換型SMED，內工作外置化法
7、實現OEE管理組織架構與日常運作管理
8、實戰管理工具
導言、關于學習的效率及學習方法分析
頭腦風暴：您碰到哪些關于OEE管理方面的問題，如：OEE標準，日常運作管理的難題？  每人提出自己工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導、模擬演練。
前言：為什么要進行設備綜合效率OEE管理?
一、設備綜合效率OEE簡介
1.設備的效率定義
2.設備綜合效率OEE作用
3.為什么一定要使用OEE
4.全員參與OEE設備管理
討論：你們公司如何進行設備OEE管理的？
二、計算設備的效率OE
1.設備的綜合效率OEE的原理
2.單臺設備的OEE計算（含多種產品）
3.生產線的TEEP計算（含多種產品、多臺設備）
4.結合實際的OEE、TEEP計算練習
討論：結合你們工廠實際的OEE計算練習
三、機器故障損失的分析和改善
1.故障原因的分析和改善策略
2.建立預防維修體系，實施自主保全AM和預防維修PM
3.快速維修QM技術
4.設備維修日常管理
討論：結合你們工廠實際的機器故障主要有那些原因
案例：8D分析法
四、縮短生產準備時間的分析和改善
1.生產準備的時間損失能否縮短？
2.生產準備時間損失的改善活動
3.快速換型SMED
討論：你們是如何減少轉換時間的
案例：普源公司
五、設備性能降低的分析與改善
1.設備速度降低的原因分析
2.提升速度的改善，追求行業最高水準活動
3.設備瞬間停止的原因分析
4.設備瞬間停止的改善，設備可靠性的提升活動
六、全面生產維護的七大步驟
1.   完成初始的機器清潔和檢查
2.   識別機器的缺陷和泄漏并加以標示
3.   建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃
4.   指導操作員使用正確的保養方法
5.   指導維護人員使用正確的保養方法
6.   貫徹現場5S管理和組織活動
7.   監控OEE并鼓勵大家合作
討論：
討論：你們是如何減少轉換時間的
案例：普源公司
七、開展全員設備自主管理
1.為什么設備必需自主管理？
2.設備的8大浪費
 3.自主管理7階段及其原理
4.如何開展設備的初期清掃？
5.如何預測故障的發生？
八、設備綜合效率OEE的現場應用
1.OEE的行業先進水平是多少？
2.現場0EE的數據收集和統計（普通方法和電算方法）
3.提升OEE的綜合分析和改善
4.SUMIDA的設備OEE如何運用的
你們公司如何應用OEE
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預防是什么？
九、OEE提升的管理組織與運作
1.222改善的組織架構
案例：SUMIDA
2.改善的方法與步驟
3.提升設備綜合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA
4.提升OEE活動的課堂實習
5.全員參與OEE管理
案例：SUMIDA
6.形成一種企業文化
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預防是什么？
十、OEE實戰工具，確保有效執行
1.領導顧問法
A.案例：普源成功案例，技術經理失敗例
2.消除生產現場七大浪費
A.案例：消除七大浪費
3.目視化看板管理
A.案例：生產現場目視化管理
4.防呆法 (防錯法)
A.防錯法的原則
B.生產線上防錯案例
5.自動化
A.案例：生產設備自動化案例
6.標準時間和生產線平衡
a)案例：生產線工時測定和平衡案例
7.改善委員會巡邏法和提案法
A.案例：日本般井株式會社案例
8.如何提高人機利用效率——作業分析與改善
1.人機作業分析
A.案例：人機分析
9.紅牌作戰法
10.提高生產效率的一些原則
1.QCDSF法則及運用實例
2.ECRS原則及運用實例
3.動作經濟原則之應用
4.雙手方法
5.案例分析
11.生產改善——8D問題解決法
1、組建內部團隊
2、描述問題并設定績效
3、不良處置
4、原因分析
5、糾正措施
6、效果驗證
7、預防措施
8、總結激勵
A.案例分析    ８Ｄ生產效率改善
12. 培養工作改善的創造性思維 環境
技術的工作，管理的思維
課程結束：
一、重點知識回顧
二、互動：問與答
三、學員：學習總結與行動計劃
四、企業領導：頒獎
五、企業領導：總結發言
六、合影：集體(ti)合影

設備培訓課程大綱