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AQPQ/PPAP培訓課程

【課程背景】
自2002年3月國際汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)推(tui)動(dong)小組(zu)（IATF）ISO/TS16949：2002汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)行(xing)業(ye)生產件與(yu)相關服務件的(de)組(zu)織實(shi)施ISO9001：2000的(de)特殊(shu)要求(qiu)的(de)技術規(gui)范以來，中(zhong)(zhong)國的(de)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)整車(che)(che)廠紛紛推(tui)薦(jian)其供應采用(yong)這一標(biao)準(zhun)，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，TS16949:2009的(de)五大工(gong)具類(lei)課程(cheng)(cheng)，即(ji)APQP產品質(zhi)量(liang)(liang)(liang)先期(qi)策劃和(he)(he)控制計劃（第二版(ban)(ban)）、PPAP生產件批準(zhun)程(cheng)(cheng)序（第四(si)版(ban)(ban)）、FMEA潛在失效模式及后果(guo)分析（第四(si)版(ban)(ban)）、SPC統計過程(cheng)(cheng)控制（第二版(ban)(ban)）、MSA測量(liang)(liang)(liang)系統分析（第四(si)版(ban)(ban)）仍(reng)然是IATF所推(tui)薦(jian)的(de)配套工(gong)具類(lei)手冊。為(wei)了在中(zhong)(zhong)國推(tui)廣和(he)(he)借鑒(jian)國際汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)工(gong)業(ye)質(zhi)量(liang)(liang)(liang)管(guan)理先進經驗，促進和(he)(he)提高中(zhong)(zhong)國汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)行(xing)業(ye)整體(ti)質(zhi)量(liang)(liang)(liang)管(guan)理和(he)(he)質(zhi)量(liang)(liang)(liang)保證水(shui)平，此培(pei)訓(xun)將結合深(shen)入淺(qian)出的(de)案例闡(chan)述工(gong)具類(lei)課程(cheng)(cheng)在實(shi)際工(gong)作中(zhong)(zhong)的(de)運用(yong)并(bing)有針對(dui)性的(de)解答學員的(de)疑難問題。

【課程收益】
通過學習APQP，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
掌握APQP專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
通過對APQP實施重點與疑難剖析和案例與經驗分享，預防產品不良發生、提高現有過程能力與品質管理水準，從而提升企業現有經營管理績效。
通過學習能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。
預(yu)防(fang)產品不良發(fa)生(sheng)、提高(gao)現有過程能力與品質管(guan)理水(shui)準，從(cong)而提升企業現有經營管(guan)理績效。

【授課特點】
啟(qi)發式理論(lun)講授+實(shi)戰演(yan)練+案例(li)分析+互動式教(jiao)學

【課程大綱】
第一部分
一.TS16949質量體系文件結構
二.APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
1.產品質量策劃循環圖
2.產品質量先期策劃責任矩陣圖
三.產品質量策劃基本原則
1.組織小組
2.確定范圍
3.小組間的聯系
4.培訓
5.顧客和組織的參與
6.同步工程
7.控制計劃
8.問題的解決
9.產品質量的進度計劃
10.與進度圖表有關(guan)的計劃(hua)

第一章計劃和確定項目
1.1顧客的呼聲
1.2業務計劃/營銷策略
1.3產品/過程基準數據
1.4產品/過程設想
1.5產品可靠性研究
1.6顧客輸入
1.7設計目標
1.8可靠性和質量目標
1.9初始材料清單
1.10初始過程流程圖
1.11產品和過程的特殊性的初始清單
1.12產品保證計劃
1.13管理者支持
第一階段總結
課堂練習-項目(mu)管理的計劃(hua)過程(cheng)

第二章產品設計和開發
2.1 設計失效模式及后果分析DFMEA
2.1.1 DFMEA樣例
2.1.2 DFMEA練習
2.2  可制造性和裝配設計
2.3 設計驗證
2.4  設計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數學數據)
2.7 工程規范
2.8 材料規范
2.9 圖樣和規范的更改
2.10 新設備工裝和設施需求
2.11 產品和過程特殊特性
2.12 量具/試驗設備要求
2.13 小組可行性承諾(nuo)和(he)管(guan)理者支持(chi)

第三章過程設計和開發
3.1 包裝標準
3.2 產品/過程質量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.6.1 PFMEA樣例
3.6.2 PFMEA練習
3.7 試生產控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持

第四章產品和過程確認
4.1 試生產
4.2 測量系統評價
4.2.1測量系統分析MSA之Kappa檢驗樣例與練習
4.2.1 Kappa判別標準
4.3 初始過程能力研究
4.3.1 常用的過程能力衡量指標
4.3.2 Cp和Cpk指標
4.3.3 過程能力指數與控制圖
4.3.4 Minitab計算過程能力指數
4.3.4 練習:Minitab計算PPK
4.4 生產件批準
4.5 生產確認試驗
4.6 包裝評價
4.7 生產控制計劃
4.8 質量策劃(hua)認(ren)定(ding)和管理(li)者(zhe)支(zhi)持(chi)

第五章反饋、評定和糾正措施
5.1 減少變差
5.1.1. 控制圖的八大制作步驟 
5.1.2. 常規控制圖I-MR: 
5.1.3. 計量型數據控制圖 
5.1.4. 單值-移動極差控制圖 
5.1.5.  I-MR控制圖樣例
5.1.6.  I-MR控制圖練習  
5.1.7.  均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖
5.1.8.  Xbar & R與Xbar & S的樣例
5.1.9.  Xbar & R與Xbar & S的練習
5.2 顧客滿意
5.3 改善交付和服務
5.4 有效的經驗總結及(ji)*實踐

第六章控制計劃方法
6.1  控制計劃說明
6.2 控制計劃樣例
6.3  控制計劃練習

第二部分
第一章PPAP概述
1.什么是PPAP
2.為什么要推行PPAP?
3.PPAP的目的
4.PPAP的適用性
5.PPAP提交的時機
6.PPAP的過程要求----有效的生產
7.生產件批(pi)準程序(PPAP)流程圖

第二章與PPAP有關的術(shu)語和(he)定義(yi)

第三章PPAP要求提交的內容
1.設計記錄
2.工程變更文件
3.工程批準
4.設計FMEA
5.過程流程圖
6.過程FMEA
7.控制計劃
8.測量系統分析研究
9.尺寸報告
10.材料和性能測試結果及紀錄
11.初始過程能力研究
12.有資格的實驗室文件
13.外觀批準報告
14.生產樣件
15.標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客特殊要求
18.(PSW)零件提交保證書
19.案例分析

第四章PPAP實施的時機和范圍

第五章PPAP提交(jiao)的(de)要求

第六章組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
培訓總結與答疑

AQPQ/PPAP培訓課程