新產品導入—設計轉換務實
講師：汪禮(li)兵 瀏覽次數：2
課程描(miao)述INTRODUCTION
新產品導入—設計轉換務實
【課程概要】
很多企業在產品研發過程中不知道如何進行可加工性、可裝配性、可測試性設計。許多新產品在開發完成了樣品之后才開始考慮生產工藝問題，導致生產工藝與設計過程脫節，許多本應該由設計解決的問題，不得不通過工藝部門來進行修補。新產品研發轉試產、轉量產沒有標準，研發想快點轉產，生產又不愿接收，而市場又催得急，跨部門之間矛盾突出。不得已有時甚至帶著問題進行批量生產，導致產品直通率低、成本高、生產時常中斷，更改頻繁。
有些企業成立了新產品導入（NPI）部門，對NPI的職責定位與運作也很困惑，以前研發與制造的矛盾轉化為研發與NPI的矛盾、NPI與制造的矛盾，NPI成了矛盾集中區域。
本課程將不同行業的*實踐，提煉出具有共同特征的NPI管理的方法論，以指導研發/試產/制造部門主管如何高效的實現產品從策劃到量產整個過程NPI工作。不僅適用于大批量生產模式，也適用于小批量多品種乃至小小批量或單件生產模式。
【培訓對象】
企業研發副總裁、總工程師、研發總監、研發經理、產品經理、項目經理、工程部經理、設計轉換部經理、新產品導入部經理、質量部經理；
研發工程師、新產品導入工程師（設計轉換工程師、IE工程師）、工藝工程師、PE工程師；
研發質量工程師、供應商質量管理工程師。
【培訓收益】
掌握新產品研發從概念到量產整個產品研發過程中NPI的方法論 ，包括相關活動、關鍵控制點、關鍵控制要素。具體收益包括：
如何在早期將可制造性需求與產品開發的策劃相結合；
如何在設計開發過程中內建可制造性DFX；
原理樣件、工程樣件（轉換樣件）、生產樣件的可制造性評價；
原理樣件與工程樣件（轉換樣件）、生產樣件之間的關系及關鍵控制點；
新產品導入的工作事項；
樣件采制的控制方法；
NPI的職責和適宜的組織結構；
關鍵節點的控制和新產品導入的評價模型和準則。
新產品導入過程中的問題解決；
新產品導入過程中的風險控制。
【課程結構圖】
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安(an)排SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
【課程大綱】（12小時）
1.新產品導入概述
1.1.新產品導入的疑惑
1.2.研發與生產的常見矛盾
1.3.新產品導入存在的問題
1.4.新產品導入的目的
1.5.新產品導入的輸入和輸出
1.6.DMR的概念
1.7.協同意識是逐步提高的
1.8.卓越績效關注要點：重視前端介入
1.9.質量先期策劃（APQP）的六個階段
1.10.卓越績效關注要點：協同新產品導入
1.11.客戶特殊訂單產品開發流程
2.立項階段
2.1.工藝調研與考察
2.2.工藝可行性評估
3.策劃階段
3.1.設計策略
3.2.物料優選
3.3.零件減半
3.4.DFX
硬件
軟件
機械結構件
包裝標貼
差異延遲
組合化
通用化
系列化
3.5.DFX在設計方案中的落實
參與方案設計
編制工藝總方案
3.6.定義產品結構和配置
3.7.產品結構和配置的協同管理
3.8.新產品導入計劃的編制
3.9.新產品導入計劃的執行與監控
4.產品設計和開發階段
4.1.整機級的工藝管控
4.2.圖紙工藝審核
4.3.其它技術狀態文件審查
4.4.物料控制
4.5.BOM審核
4.6.編制DMR0
4.7.開發樣件的可制造性評價
5.生產件批準過程（PPAP）
5.1.樣件采制過程控制的21項方法
5.2.開發樣件可制造性評價
6.過程設計和開發階段
6.1.轉換樣件制作與驗證流程
6.2.物料準備
6.3.試做
6.4.編制樣件生產控制計劃
6.5.專業平臺全面展開
6.6.編制DMR1
6.7.培訓
6.8.工程樣件制作條件審查
6.9.工程樣件制作
6.10.工程樣件驗證
6.11.設計轉換評審
6.12.產品確認評審
6.13.工程樣件處理
7.試產
7.1.試產模型
7.2.試產籌備
7.3.試產準入條件
7.4.試產項目啟動評審
7.5.試生產準備
7.6.試產產品制造
7.7.試產與各部門的銜接
7.8.轉量產評審
8.特殊訂單新產品導入
8.1.需求及可行性分析
8.2.方案設計
8.3.樣件制作及樣件確認
8.4.訂單生產。
9.反饋評定和糾正措施
9.1.產品開發和設計階段信息反饋和糾正機制
9.2.過程開發和設計階段信息反饋和糾正機制
9.3.售后服務的信息反饋和糾正機制。
10.工藝平臺建設
10.1.工藝設計輸入類
10.2.工藝解決方案類
10.3.工藝輸出類
10.4.工藝驗證類
10.5.工藝信息化平臺簡介
11.新產品導入的團隊
11.1.組織中的基本矛盾—分工與協作的矛盾
11.2.職能型組織結構
11.3.項目型組織結構
11.4.矩陣式組織結構
11.5.項目核心小組法
11.6.前期協同的意義
11.7.新產品導入組織的位置
11.8.集成產品開發團隊的組成
12.新產品導入的計劃管理
12.1.策劃階段的主要工作事項
12.2.產品設計與開發階段的主要事項
12.3.新產品導入階段的準入控制
12.4.過程設計與開發階段的主要事項
12.5.轉試產階段的準入控制控制。
12.6.新產品導入計劃的編制方法
12.7.新產品導入計劃的執行與監控。
12.8.新產品導入計劃的總結
13.總結
【培訓案例】
廣電運通
中興通訊
海興日立
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/248980.html
1.新產品導入概述
1.1.新產品導入的疑惑
1.2.研發與生產的常見矛盾
1.3.新產品導入存在的問題
1.4.新產品導入的目的
1.5.新產品導入的輸入和輸出
1.6.DMR的概念
1.7.協同意識是逐步提高的
1.8.卓越績效關注要點：重視前端介入
1.9.質量先期策劃（APQP）的六個階段
1.10.卓越績效關注要點：協同新產品導入
1.11.客戶特殊訂單產品開發流程
2.立項階段
2.1.工藝調研與考察
2.2.工藝可行性評估
3.策劃階段
3.1.設計策略
3.2.物料優選
3.3.零件減半
3.4.DFX
硬件
軟件
機械結構件
包裝標貼
差異延遲
組合化
通用化
系列化
3.5.DFX在設計方案中的落實
參與方案設計
編制工藝總方案
3.6.定義產品結構和配置
3.7.產品結構和配置的協同管理
3.8.新產品導入計劃的編制
3.9.新產品導入計劃的執行與監控
4.產品設計和開發階段
4.1.整機級的工藝管控
4.2.圖紙工藝審核
4.3.其它技術狀態文件審查
4.4.物料控制
4.5.BOM審核
4.6.編制DMR0
4.7.開發樣件的可制造性評價
5.生產件批準過程（PPAP）
5.1.樣件采制過程控制的21項方法
5.2.開發樣件可制造性評價
6.過程設計和開發階段
6.1.轉換樣件制作與驗證流程
6.2.物料準備
6.3.試做
6.4.編制樣件生產控制計劃
6.5.專業平臺全面展開
6.6.編制DMR1
6.7.培訓
6.8.工程樣件制作條件審查
6.9.工程樣件制作
6.10.工程樣件驗證
6.11.設計轉換評審
6.12.產品確認評審
6.13.工程樣件處理
7.試產
7.1.試產模型
7.2.試產籌備
7.3.試產準入條件
7.4.試產項目啟動評審
7.5.試生產準備
7.6.試產產品制造
7.7.試產與各部門的銜接
7.8.轉量產評審
8.特殊訂單新產品導入
8.1.需求及可行性分析
8.2.方案設計
8.3.樣件制作及樣件確認
8.4.訂單生產。
9.反饋評定和糾正措施
9.1.產品開發和設計階段信息反饋和糾正機制
9.2.過程開發和設計階段信息反饋和糾正機制
9.3.售后服務的信息反饋和糾正機制。
10.工藝平臺建設
10.1.工藝設計輸入類
10.2.工藝解決方案類
10.3.工藝輸出類
10.4.工藝驗證類
10.5.工藝信息化平臺簡介
11.新產品導入的團隊
11.1.組織中的基本矛盾—分工與協作的矛盾
11.2.職能型組織結構
11.3.項目型組織結構
11.4.矩陣式組織結構
11.5.項目核心小組法
11.6.前期協同的意義
11.7.新產品導入組織的位置
11.8.集成產品開發團隊的組成
12.新產品導入的計劃管理
12.1.策劃階段的主要工作事項
12.2.產品設計與開發階段的主要事項
12.3.新產品導入階段的準入控制
12.4.過程設計與開發階段的主要事項
12.5.轉試產階段的準入控制控制。
12.6.新產品導入計劃的編制方法
12.7.新產品導入計劃的執行與監控。
12.8.新產品導入計劃的總結
13.總結
【培訓案例】
廣電運通
中興通訊
海興日立
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/248980.html