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精益生產工具培訓

課程大綱
第一章 精益生產專業工具整體介紹
1、精益生產專業工具的重要性
2、精益生產9大專業工具
1）價值鏈流程圖
2）標準化作業（SOP）
3）連續作業
4）拉動系統/看板
5）減少換線時間
6）防錯
7）TPM
8）TQM
9）7S

第二章 價值鏈流程圖
1、價值鏈流程圖定義
2、為什么要先做價值鏈流程圖
1）價值鏈流程圖的幫助
3、價值鏈流程主導
1）主導：IE；參與：采購、PMC、工程、品質、生產
2）職責：組織、主導、推進
4、繪制價值鏈流程圖
1）功能小組成立
2）信息收集
3）完整流程確定
4）價值分析，剔除無增值環節
5）價值鏈確定
6）價值鏈上每個環節的節拍、周期測定
7）價值鏈上每個環節節拍、周期標準、標桿確定
8）實測和標準、標桿差異分析
9）價值鏈差異(yi)對(dui)策、方案、執(zhi)行(xing)

第三章 標準作業
1、什么是標準化作業
1）按照人體工學、剔除浪費原則而形成的作業動作，并以SOP固化、標準化
2、為什么要標準作業
1）沒有標準化，不易發現問題
2）沒有標準化作業，無法持續改善
3、標準化作業實施
1）IE主導、生產配合
4、標準化作業三要素
1）高度一致性
2）緊貼客戶需求
3）嚴格受控、監督
5、標準化作業形成步驟
1）運用經濟動作分析改善五原則
2）運用八大浪費原則
3）操作趨于標準化、固化
4）測定節拍并持續改善
5）形成標準化(hua)的SOP

第四章 連續作業
1、什么是連續作業
2、連續作業分類
1）整個工單的連續作業--單件流
2）工單不拆分，減少換線
3）無等待作業--無物料等待、異常等待
4）“0”缺陷作業--無不良品，連續產出
3、參與部門
1）IE、生產--單件流推行
2）PC--計劃合理安排，少拆單、不拆單
3）MC、采購、倉庫--物料順暢供應，無物料等待
4）工程--ME：設備保障，無異常等待；PE:無生產技術異常等待
5）品(pin)質、生(sheng)產(chan)--全員TQM，“0”缺陷(xian)，無不良(liang)，連續產(chan)出

第五章 拉動系統/看板
1、拉動系統/看板作用
1）目視化管理
2）信息共享
3）信息及時傳遞、需求及時傳遞
2、拉動系統/看板實行形式
1）電子屏幕顯示
2）看板顯示
3）電子信息系統，如：MES
3、拉動系統/看板重點單位
1）倉庫：進料信息、檢驗信息、備料信息、送料物流信息--MES系統實現/電子屏幕
2）ME：設備及時狀態顯示--MES系統實現/電子屏幕
3）品質：及時品質狀況、品質異常顯示--MES系統實現
4）生產、IE--及時生產效率、下工(gong)序需求

第六章 減少換線時間
1、換線時間分類
1）超計劃換線   2）正常計劃換線
2、換線時間減少改善
1）超計劃換線
A、PC：計劃合理性安排，減少換線次數
B、PC：計劃的狀況了解，異常預估
2）正常計劃換線
A、生產：產前準備制度
B、IE、生產：標準化作業
C、生產：技能提升
D、各部門：工藝、技術突破(po)創新

第七章 防錯
1、錯誤對精益生產的損傷
1）生產不連續   2）返工工時浪費   3）返工物料浪費   4）生產計劃打亂，需要調整
2、防錯方式
1）技能提升   2）監(jian)督、管(guan)控、確(que)認制度   3）電子(zi)信(xin)息系(xi)統(tong)管(guan)控，如：MES系(xi)統(tong)

第八章 TPM
1、TPM對精益生產的幫助
1）減少異常，保證生產連續性
2）提升品質，提升有效產出
3）提升設備性能，提升生產效率
2、TPM執行
1） 導入時充分考慮維護問題，減少維護工作量、提升可維護性
2）導入時充分考慮產品與設備的匹配性，提升效率、良品率
3）導入時充分考慮性能產出比
4）日常點檢、保養
5）統計和分析關鍵部件壽命，及時維護保養、更換
6）改進設備以提高性能和維護性
7）執行標準化生產操作
8）執行標準化的點檢和維護程序，提高設備性能
9）設備的使用者就是設備的維護者--人機一體
10）設備(bei)履歷--設備(bei)維護保(bao)養、維修的參考

第九章 TQM
1、TQM對精益生產的幫助
1）減少品質異常、品質事故，保證生產連續性、降低放工浪費、等待浪費
2）提升直通率，提升有效產出
2、TQM的執行
1）研發品質管控
2）物料檢驗管控
3）產前準備管控
4）FMEA品質預防
5）過程中管控
A.不接受不良品   B.不制造不良品   C.不流出不良品
6）電子系統放錯管控
7）消(xiao)除過剩品質成本

第十章 7S
1、7S介紹
1）清掃   2）整理   3）整頓   4）清潔   5）素養   6）節約   7）安全
2、7S對精益生產的幫助
1）保證勞動紀律、工藝紀律
2）提升士氣
3）提升生產效率
4）減少物料等的浪費
5）節約空間、場地
6）改善安全
7）保障設備(bei)性(xing)能

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