国产极品粉嫩福利姬萌白酱_伊人WWW22综合色_久久精品a一国产成人免费网站_法国啄木乌AV片在线播放

如何降本增效的利器培訓

課程大綱：
一、成本的構成與影響因素
1.來料成本影響因素
a)材料單價
b)單位產品消耗
2.人工成本影響因素
a)生產效率
b)工資水平
3.管理費用的構成
a)質量成本
b)資金成本
c)管理人員薪資
d)廠房設備折舊
e)工具輔料消耗
f)其他費用
4.壓縮成本的三大途徑
a)開源：提升效率
b)節流：降低單價、減少消耗、提升利用率
c)加快周轉：提升周轉速度
5.理清品質、成本、交期、效率之間的關系
a)相互矛盾？相互促進？
b)實際工作中怎么處理？
案例分享： 
1、某馬達廠：從3個工場變身1個工場，產能不降反升，單件制造成本下降30%；
2、某冰箱廠：從500人日產1200臺冰箱到350人日產1600冰箱，設備投入不足5萬元，單件制造成本下降40%；
3、某手機配件公司： 噴漆過程不良率從20%+到5%-，年節約金額超1000萬元人民幣；另外，減少一條噴漆生產線的投入。
分組討論：
成(cheng)本應(ying)該怎么降(jiang)(jiang)？降(jiang)(jiang)成(cheng)本就要(yao)降(jiang)(jiang)質量？降(jiang)(jiang)成(cheng)本就要(yao)降(jiang)(jiang)工資？降(jiang)(jiang)成(cheng)本就要(yao)延(yan)長交(jiao)期？降(jiang)(jiang)成(cheng)本就要(yao)壓(ya)縮福利？

二、精益思想與常用工具
1.什么是精益
a)精益的定義
b)精益的歷史與發展
c)精益與六西格瑪的結合
2.精益思想與五大原則
a)價值：總是站在客戶的立場上來理解價值
b)價值流：為客戶創造價值的各環節形成的流程
c)流動：讓價值流流動起來
d)拉動：采用拉動而非推動的模式
e)追求完美：持續改進、不斷完善
3.精益工具
a)5S與目視化
b)作業標準化
c)價值流圖分析VSM
d)消除浪費
e)單件流、拉動
f)工作分析、動作分析
g)流程改善ECRS
h)防呆防錯
i)自働化
案例分享：
1. 某珠寶廠，配石部精益化改善，效率提升50%，單件人工成本節約33%；
2. 某珠寶廠，新產品開發部精益化改善，效率提升80%，單件人工節約45%
3. 某(mou)珠(zhu)寶廠：從按工序劃(hua)分部(bu)門，變身9條連續流(liu)動的生產(chan)線(xian)，生產(chan)效率(lv)提升40%，單件人(ren)工下降28.6%，公(gong)司連續三年不(bu)提價。

三、活用精益工具，提升工作效率，壓縮產品成本
1.采用單件流與拉動系統
a)有條件就采用單件流，消滅WIP，縮短交期，加快資金周轉
b)沒條件的要采用拉動模式，可借助看板系統，減少WIP, 縮短交期，加快周轉
2.推進簡易自動化、智能自動化
a)通過簡易自動化，讓流程流動起來，減少人工，提升效率
b)通過智能自動化，減少人工檢驗，減少不良浪費
3.追求均衡生產
a)通過均衡生產，平衡生產負荷，減少人工，提升效率
b)通過快速切換，幫助實現均衡生產
4.實施5S和目視化管理
a)通過5S的培訓與實施，改善質量，提升效率，降低成本
b)通過目視化管理的全面實施，減少判斷，減少失誤，提升效率和品質
5.開展識別和消除7大浪費的全員行動
a)通過全員培訓，讓大家理解7大浪費的定義，并有意識地去發現浪費
b)通過有組織、有目的的活動去分析浪費的原因，并加以改善
6.推廣標準化作業、自檢互檢、多能工和防錯技術的應用
a)通過標準化作業，規范作業順序、時間和在制品，減少失誤和波動，提升作業品質和作業效率
b)通過自檢互檢，實現“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，減少對品質專檢的依賴，減少返工，提升作業品質和作業效率
c)通過布局調整和多能工培訓，平衡作業員工的工作負荷，提升整體作業效率
d)通過防錯(cuo)技術的應用(yong)，減少判斷和失誤，提升品(pin)質、效率和安(an)全保障水(shui)平

7.活用ECRS，通過流程改善，提升工作效率
a)Elimination取消
b)Combination合并
c)Rearrangement重排
d)Simplification簡化
分組討論：
各(ge)小組繼續討論，應(ying)從(cong)哪些方(fang)面和角度來考慮(lv)提高效率、降(jiang)低成本，具體應(ying)該(gai)怎么做？ 

四、持續改進，不斷完善精益管理體系，提升效率、降低成本
1.推廣全員提案改善制度
2.加強效率、成本意識的全員培訓
3.開展問題解決法、精益管理全員培訓
4.通過精(jing)益六西格(ge)瑪專項改善，達成重大成本削減目標

如何降本增效的利器培訓