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SQM供應商質量管理培訓

【課程背景】
隨著企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)發(fa)展到一(yi)定階(jie)段，企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)產品的質(zhi)量問(wen)(wen)(wen)題(ti)(ti)，80%來源(yuan)于(yu)供應(ying)商。同(tong)時供應(ying)商的質(zhi)量也成(cheng)為(wei)企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)*風險的因素(su)之一(yi)：2007年廣東省佛山利(li)達(da)玩(wan)具王國毀于(yu)一(yi)個玩(wan)具門把(ba)手上，供應(ying)商供貨的20公斤(jin)色粉質(zhi)量問(wen)(wen)(wen)題(ti)(ti)使(shi)工(gong)廠關閉，老總自殺；而(er)近日(ri)以精益生產體(ti)系(xi)聞名(ming)的日(ri)本(ben)豐田汽車，因為(wei)油門踏板與(yu)剎車缺陷，面臨著700萬輛汽車召回、巨額索賠與(yu)重大品牌損失！頻(pin)發(fa)的質(zhi)量問(wen)(wen)(wen)題(ti)(ti)使(shi)我(wo)們的采購人(ren)員(yuan)(yuan)與(yu)品管人(ren)員(yuan)(yuan)四處(chu)救火，疲于(yu)奔命(ming)，并引發(fa)質(zhi)量成(cheng)本(ben)上升(sheng)、客(ke)戶(hu)投(tou)訴與(yu)流失一(yi)系(xi)列(lie)問(wen)(wen)(wen)題(ti)(ti)。本(ben)課程是姜宏鋒老師(shi)世界500強(qiang)日(ri)企(qi)(qi)(qi)與(yu)美企(qi)(qi)(qi)實戰管理經(jing)驗與(yu)在培訓咨詢中的企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)案(an)例精華總結。多家企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)引入該(gai)專題(ti)(ti)內訓，其實戰應(ying)用解決企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)實際問(wen)(wen)(wen)題(ti)(ti)深受企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)領導(dao)與(yu)參(can)訓學員(yuan)(yuan)好評！

【課程收益】
統計證明，對中國大部分企業而言，劣質質量成本占到企業產品總成本的20-30%，品質管理的10倍法則告訴我們，供應商的品質問題對企業造成的經濟損失，隨著工序的進展以10倍遞增，到了客戶那里損失接近無限。 可以這么說，提高供應商產品質量，就是在降低成本，就是在增加企業效益與競爭力！本課程站在企業競爭高度，提供系統方法與實用工具，幫助企業從源頭把好質量關，降本增利，破解企業供應商質量管理十大難題：
(一)如何做到既提升供應商質量，又降低成本
(二)如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
(三)如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？
(四) 如何使不是專家的你迅速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制“地圖”
(五)產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發展趨勢，
(六)發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發
(七)作坊式供應商的質量應如何有效管理
(八)強勢瓶頸供應商的質量如何管理？
(九)如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系
(十)如何對供應商賞罰分明、促動(dong)改進，實施跨部(bu)門聯動(dong)？

【課程大綱】
模塊一：新形勢下的供應商質量管理
(一)案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二)供應商質量管理所面臨的挑戰
(三)精益生產對SQM的要求
(四)供應鏈風險管理對SQM的要求
(五)過時的SQM理念與做法
(六)供應商質量與成本之爭的解決
(七)SQM管理現狀與(yu)常見問題

模塊二．供應商管理策略
(一)采購PFMEA與涉及的質量問題
(二)Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三)組織對供應商的吸引力判斷
(四)一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五)供應商管理加減乘除
(六)強勢瓶頸供應商管理策略
(七)西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(八(ba))供應(ying)商開(kai)發過程中尋優、調全

模塊三：供應商開發與評估
(一)選好比管好更重要
(二)供應商準入流程
(三)供應商審核標準設計
(四)三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(五)挑專家、建團隊、分好工執行要點
(六)讓現場審核不走過場
(七)供應商五處必看，一針見血
(八)問、查、看、記， 專業求真
(九)審核結果與改進計劃的落實
(十)對供應商 “點穴”過程審核
(十一)建立病歷-QFD+QCP
(十二)易發問題預測+對策地圖
(十三(san))風險評估

模塊四：產品審核
(一)樣品件與生產件的區別
(二)樣品件承認流程與要點
(三)生產件批準程序PPAP
(四)提交要求與要點
(五)PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(六)小批量管理要點
(七)批量生產監控方法
(八)包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(九(jiu))質量保證協(xie)議的編制（范本）

模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
(一)質量檢驗系統構成
(二)企業常見錯誤檢驗方法
(三)MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(四)課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(五)正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(六)新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(七)免檢不免責-免檢體系構建
(八)例行試驗與全項目檢測的時機
(九)正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十)駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十(shi)一)第三方檢測介紹

模塊六．SQE角色與工作計劃
(一)SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二)SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三)SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四)ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五)SQE的其他要求
(六)SQE資源地圖
(七)SQE+JQE體系
(八)供應商診斷與輔導
(九)工具型案例： SJQE職責與工作計劃表
(十)SQE人員的職(zhi)場注(zhu)意事項與職(zhi)業發展(zhan)

模塊七．供應商質量問題處理與改進
(一)問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
(二)8D的含義及由來及實施8D的目的
(三)8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四)對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
(五)產品過程審核方法
(六)供應商控制計劃CP要求
(七)實施供應商品質主自保證
(八)SQE品質計劃
(九)供應商4M控制
(十)如何用好例行審核
(十(shi)一)供(gong)應商輔導

模塊八．供應商績效評價與關系管理
(一)供應商考評意義
(二)考評KPI
(三)考評權重設置
(四)考評后的優秀供應商激勵方法
(五) 考評后的列管供應商管理方法
(六)供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七)案例：知名企業的供應商質量大會策劃
(八(ba))專題解答：如何根據供(gong)應商績效跨(kua)部門聯動實施(shi)獎(jiang)懲促改進

SQM供應商質量管理培訓