需求預測、生產計劃與物料庫存控制PMC
講(jiang)師：翟光明 瀏覽次數：2586
課(ke)程描述INTRODUCTION
上海生產管理培訓課程
培訓講師：翟光明
課程價格：￥元/人(ren)
培訓天數：2天
日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大綱Syllabus
上海生產管理培訓課程
培訓目的：
目前制造業面臨客戶需求預測不準、產品技術更新快， BOM更改頻繁、銷售預測不準，產能限制，導致生產計劃頻繁變動、物料計劃不準，供應商供貨不及時或不配套，不是物料積壓，就是缺貨；插單過多，導致過多的生產切換，生產和物流成本居高不下等問題，通過培訓、制造企業PMC案例分析、視頻共享和互動游戲，使學員獲得以下收獲：
1、如何構建高效的制造企業物流管理體系；
2、探討如何搞好產銷協調與物料控制之配合，杜絕缺貨和積壓；
3、如何確定制定主生產計劃和作業計劃所必需的標準；
4、如何進行產能分析和負荷平衡，確保排程科學性和提高生產效率；
5、如何提高插單和生產異常的處理能力；
6、如何建立生產動態可視化信息平臺（計劃產量、實踐產量、欠產、缺料、故障、切換）
7、如何推行拉動式生產、排序生產及看板管理，及建立拉動生產的信息系統，有效控制在制品；
8、如何根據需求預測不準及缺貨情況，制定安全庫存、訂貨點與最高庫存定額；
9、如何制定科學的物料需求計劃，并有效控制好庫存；
10、如何利用加權指數方法分析供應鏈各部門執行力對庫存控制的影響，采取有效措施，提高庫存周轉率；
11、如何強化供應商交期管理，搞好物料采購與跟催；
12、通過“啤酒游戲”，親身體驗“牛鞭效應”的形成過程，掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質。
課程大綱：
第一部分 如何構建高效的生產計劃與物料控制體系——解決跨部門協作問題的關鍵
一、目前制造企業生產與物料控制面臨機遇與挑戰
二、為什么要把生產計劃與物料控制作為生產運作管理的靈魂。
案例分析：某企業銷售預測不準、計劃根不上變化、BOM更改及ERP操作執行力不強的教訓
三、如何構建先進的生產計劃與物料控制管理體系——主機廠與零部件廠的物流管理體系規劃
1、采購、計劃、生產與銷售不協調暴露出的問題
2、跨部門協調性差的原因——傳統職能機構設置的形式與利弊分析
3、如何構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產管理與物料控制運作體系。
案例分析：美的空調通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應能力成功案例
四、發揮企業生產計劃與物料控制核心作用應處理好的八大問題
1、如何處理好同銷售部門的關系——搞好產銷協調；
2、如何處理生產計劃與質保、工藝、工程、制造部門的關系，制定生產計劃所依據的標準；
3、如何處理主生產計劃與作業計劃的關系；
4、如何界定物流（包裝）規劃崗位職責及管理范圍
案例分析：上海通用東岳工廠物流規劃崗位職責分析
5、如何處理一體化配送中物流部門與制造部門的合作關系
6、如何發揮PMC部門對供應商產能、供貨能力評估與供應商交貨管理與考核的主導作用
案例分析：武漢哈金森物流部門起草物流協議、評審供應商產能、管理和考核供應商交貨；
7、如何發揮PMC部門在ERP系統建立、改善中的主導作用
案例分析：雙林汽車PMC部門主導SAP系統功能規劃案例分析
8、如何發揮PMC部門在產銷協調、庫存分析、控制、呆料處理等方面的主導作用
五、生產計劃與物料控制業務操作程序分析
案例分析：上海制動系統銷售訂單評審、生產計劃、物料計劃及采購流程分析
第二部分 銷售計劃、生產計劃與出貨計劃的協調
一、目前制造企業產銷協調不良暴露出的十大問題
二、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產成本——批量客戶化生產四點共識
1、批量客戶化生產的內涵
2、銷售部門如何承擔起引導客戶的責任，為客戶有利于企業降低成本的解決方案
2、設計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設計開始
4、PMC如何整合客戶需求和產能資源，提高生產效率，降低生產成本
案例分析：重慶李爾汽車內飾件通過引導客戶需求，推進座椅結構標準化的成功案例分析
三、如何搞好產銷協調與訂單處理
1、構建生產與銷售協調體系及部門之間協調機制的五大舉措
2、有效的產銷鏈接方式
3、主生產計劃如何平衡不同制造部門之間的產能，確保交期
案例分析：某制造企業確保PMC的權威性，實施生產計劃與作業計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現象成功案例分析
四、緊急訂單的處理
1、如何確定緊急訂單接受范圍
2、不可處理緊急訂單應對技巧
3、可處理緊急訂單應對技巧
視頻案例分析：東莞某制造企業解決產銷協調不良，緊急訂單頻繁問題的成功視頻案例
五、解決交期延誤的六大關鍵問題與六大技巧
六、如何制定合理的物料斷點計劃，避免物料積壓
1、物料斷點的原因
2、如何通過鎖定生產計劃，分解物料斷點庫存積壓風險
視頻案例分析：華晨寶馬規避斷點庫存風險的成功案例分析
第三部分 生產計劃的基礎數據分析及測定
一、生產計劃作業流程
二、生產計劃的基礎數據分析及測定
1、作業計劃標準涉及的生產場所、順序、及標準工時確定
2、制程、余力計劃標準涉及的作業
三、產能和負荷基準確定
1、設備*產能、計劃產能與有效產能分析
2、產能計算
-單一品種產品產能計算
-多品種產品產能計算
3、設備負荷分析
案例分析：某企業確定三種產品、三種設備加工產能與負荷分析案例分析
4、如何計算生產數量及機臺負荷評估
四、人力負荷分析
-工時消耗的構成
-時間定額的構成
-人員編制方法與多機看管
-人工負荷系數與設備復合系數
五、產能的合理利用
1、 如何利用“介乘數法”分配設備任務，提高設備利用
2、 “介乘數法”應用
六、生產（加工）周期——流程時間分析
1、產（加工）周期的構成
2、產周期計算
3、產時間標準制定
第四部分 主生產計劃（MPS）與生產作業計劃的制定
一、主生產計劃編排
1、編制主生產計劃應考慮的十大因素
2、編制主生產計劃需要的參數
視頻案例分析：某汽車零部件企業制定從接受客戶訂單、訂單評審、編制主生產計劃、物料計劃、采購執行、物料在沿途、入庫驗收、物料上線、加工、裝配、成品檢驗入庫及發運所有業務環節作業時間期限的標準，確保按期交貨的成功案例分析
3、編制生產計劃依據
4、生產計劃量的確定（計算公式及應用）
視頻訪談案例分析：某企業《銷售別、產品別生產計劃表》《月份生產計劃表》《生產日程表》分析
二、周生產日程計劃制定
1、銷售出貨計劃、主生產計劃、周計劃到日作業計劃體系框架；
2、周計劃的內容及編制程序
視頻案例分析：某企業生產計劃員介紹周生產計劃計劃（N+3WS+3M）編制方法
三、如何編制日作業計劃
1、影響制定作業計劃的主要因素
2、如何確定作業計劃涉及的產量、生產節拍、加工工時、基準日程表、加工周期、加工工序、及裝配批量等標準
3、編制作業計劃的步驟
4、實施作業計劃應克服五大瓶頸
案例分析：某企業如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析。
5、如何確保計劃與周計劃的一致性
三、生產異常對策與過程控制
1生產異常的原因探討
視頻案例分析：廣本發動機廠設備上設置故障維修周期標準看板視頻分析
2、對生產異常做出快速反應的五個有效措施
案例分析：某企業如何通過生產會議“立案”制，限期解決存在導致生產異常問題，并跟蹤處理結果案例分析。
四、按客戶需求生產的項目型（新產品）生產計劃與控制
1、項目型生產與按訂單生產的區別
2、從項目投標、中標、項目任務分配、項目設計、制定項目生產計劃、項目采購、倉儲、生產、檢驗到發運過程中需要解決的關鍵問題
視頻案例分析：某德資企業新產品項目計劃運作過程成功案例分析
3、 如何制定項目生產計劃
4、 如何對項目生產計劃進行監控
視頻案例分析：某企業利用甘特圖和網絡圖法跟蹤項目計劃執行過程，確保按時交貨的成功案例分析
第五部分 如何實施拉動式生產、均衡化排序混流生產與同步化生產
一、拉式生產與推式生產
1、拉動式生產的意義——適應需求變化，杜絕盲目生產、有效控制庫存
視頻案例分析：日產汽車從4S店接收訂單起，通過實施排序、拉動式生產與物流管理的成功案例分析
2、拉動式生產的看板管理運作原理
PMC咨詢視頻案例分析：上海大眾動力總成“推行看板生產和物流運作”咨詢項目案例分析。
二、均衡化排序混流生產
1、均衡化生產的重要意義——滿足客戶多樣化需求
2、均衡化生產計劃的編制方法
-如何編制混流與排序生產計劃
-如何縮短生產周期
-如何實現“一物流”
視頻案例分析：上海友捷汽車進行生產設備U型布局，實現均衡生產和一人多機作業案例分析
-如何實現同步化生產
三、如何通過改進生產方式降低車間在制品占用
-如何通過拉動式生產，降低在制品占用
-如何通過同步化生產縮短生產周期
-如何通過改善生產設備布局縮短搬運距離實現“一物流”
-如何通過降低設備切換成本減少生產批量
-如何通過減少生產批量、縮短生產周期，降低在制品庫存
視頻案例分析：一汽變速箱廠推行精益生產降低在制品占用的成功案例分析
第六部分 如何進行需求預測
一、 有銷售部門預測為何還有進行物料需求預測
二、 物料需求預測對確保生產、指導采購與控制庫存的五大意義
三、 需求預測常用方法
1、定性預測法
（1）經驗判斷法
（2）德爾斐法——專家會議法
2、定量分析法
（1）加權平均指數法
（2）移動加權指數法
（3）季節指數法
視頻案例分析：格力電器利用季節指數要求供應商報季度產能計劃，對供應商產能有效管理的成功案例分析
四、如何解決需求預測不準的難題
1、為什么說有季節性、有規律性、有趨勢性的事物可以預測，而具體銷售業務（需求）難以預測
2、如何解決具體銷售業務（需求）難以預測的問題
（1） 建議客戶關系管理機制（CRM）
（2） 如何以為客戶提供服務為為名，深入客戶企業了解客戶需求過程
（3） 如何了解客戶需求變化的預期
（4） 如何提前給予PMC預警，修改銷售計劃
（5） 如何引導客戶，避免緊急插單或取消訂單給企業帶來的損失
案例分析：九陽豆漿事業部銷售業務部門對客戶進行ABC分類，重點對A類客戶進行CRM，避免需求預測不準帶來的問題
3、如何加強銷售業務員管理
（1） 如何明確業務員職責，包括訪問客戶、市場調查與預測、客戶需求過程跟蹤、及時預警客戶需求變動及上報信息等。
（2） 如何要求客戶服務過程進行記錄，并上報信息
（3） 銷售部門如何對重點客戶跟蹤
（4） 如何建立銷售額與庫存成本費用綁定的銷售績效考核機制。
第七部分 物料計劃與庫存控制
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、MRP、MRPⅡ、ERP運作程序
1、 ERP運作存在的十大問題
2、 ERP高效運作健全的基礎數據
視頻案例分析：一汽大眾如何制定供應鏈個作業環節的時間節點標準，使SAP系統高效運作
三、如何制定物料需求計劃
1、如何根據主生產計劃及BOM確定物料毛需求；
2、如何根據物料毛需求、現有庫存、在途量、安全庫存及最小采購量確定物料凈需求；
3、如何制定月、周物料需求計劃
4、長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：上海那鐵福汽車傳動軸CKD零部件計劃案例分析
四、庫存控制四種實用操作方法
1、定量訂購控制法；如何確定物料訂貨點、安全庫存和最高庫存定額
（1）防止供應商意外缺貨環境下的安全庫存設置
（2）防止需求突然增加環境下的安全庫存設置
案例分析：如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
2、定期訂購控制法；如何制定月或跨月度進貨量
案例分析:華晨寶馬汽車對安全庫存定義帶來的啟示分析
1、ABC控制法；如何根據物料資金占用量大小確定庫存量
五、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1、如何利用魚刺圖分析供應鏈各部門執行力對庫存影響的因素
2、如何統計供應鏈各部門執行不力對庫存影響的頻次及權重，確定重點改善對象
F -F0
3、如何通過對比不同時期供應鏈各部門執行力狀況，利用ΔF0=————
F0
統計應鏈各部門執行力改善程度帶來的庫存控制總體水平的提升
案例分析：分析翟光明為安德烈斯斯蒂爾電動除草機有限公司提供庫存分析咨詢方案
六、庫存周轉率及其計算
1、 庫存周轉率的概念
2、 庫存周轉率的計算方式
3、 如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷
4、 加快庫存周轉率的途徑
第八部分 物料采購與跟催
一、采購訂單業務協調
1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
視頻案例分析：三一重工制定“質量檢驗周期”、“問題物料處理期限”標準，杜絕貨到了不能及時投入生產的現象
2、如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額知道采購計劃
視頻案例分析： 格力空調物控部門主導供應商交期考核，考核結果與供貨份額綁定成功案例
3、如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：華晨寶馬物流部主導供應商交貨管理、產能管理，確保準時交貨
二、如何根據物料需求計劃，合理確定訂貨期與訂貨量
1、確定訂貨期與訂貨量應考慮的六大因素分析
2、確定訂貨期與訂貨量三種方法
案例分析：上海汽車制動系統零部件方法介紹
三、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
四、確保供應商準時交貨，確保物料供應的七個關鍵；
1、如何利用互聯網，實現上采購
視頻案例分析：沈陽采埃孚利用SAP系統，進行網上采購、到過預約，確保物料供應案例分析
2、如何規定供應商供貨窗口時間，實現供貨預約
視頻案例分析：青島五菱汽車規定供應商供貨窗口時間，實現供貨預約案例分析
3、如何進行入廠物流與生產物流一體化規劃，實現三大對接：
（1）采購計劃與供應商到貨數量、時間對接
（2）物料需求計劃與供應商產能計劃對接
（3）物料容器與供應商包裝設計對接
視頻案例分析：三菱汽車長沙工廠入廠物流規劃案例分析
4、如何根據拉動式生產要求，實現拉動式采購作業
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的*做法。
五、物料跟催與交期管理沙盤游戲——啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
-探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
-親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
-掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
-掌握庫存與缺貨成本的計算方法
-掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
-庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
講師介紹：翟光明
上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師、現任某外資企業采購物流總監，兼任SGS、德國萊茵TUV、上汽集團培訓中心首席采購供應商管理高級培訓師和咨詢師，根據ISO-9000、TS16949、GMP質量體系的要求，為幾百家*跨國公司和世界500強外資企業（尤其是汽車、電子、家電、能源）提供包括“采購管理實務”、“戰略采購與成本降低”、“零成本采購與談判技巧”、“采購風險管理與控制” 、“庫存控制與倉庫管理”、“現代倉儲與高效配送實務”、“工廠內部物流管理與控制”、“物流外包與風險控制運作實務”、“生產計劃與物料控制（PMC）”、“供應商管理、開發與評估操作實務”等課程培訓和管理咨詢近二十年，在推進外資企業采購、物流、倉儲管理本土化和國內企業同國際接軌方面具有非常豐富的培訓和咨詢實戰經驗，是國內制造型企業采購、物流與供應鏈及庫存管理*專家之一，任07上海市教委“制造企業物流實訓中心”項目負責人，任07年中國制造業物流赴日本考察團團長。書籍有：《制造業物料控制與倉儲管理》職業培訓教材、《采購與供應商管理》主編。
上海生產管理培訓課程
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/15691.html
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- 翟光明
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