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SQE供應商質量管理課程

【課程背景】  
企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到，向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲，但實際操作中，供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。
于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。
事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及*的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。
隨(sui)著企(qi)業的品(pin)(pin)質(zhi)體(ti)系發展到(dao)一定階(jie)段，企(qi)業的品(pin)(pin)質(zhi)問題(ti)，80%來源于供(gong)應商！而供(gong)應商的品(pin)(pin)質(zhi)問題(ti)對企(qi)業所造成的經(jing)濟損(sun)失，隨(sui)著工序的進展，以(yi)10倍的原則遞增(zeng)，到(dao)了客戶那里損(sun)失將(jiang)變(bian)成無限(xian)。  因此，要建立起完(wan)善(shan)的品(pin)(pin)質(zhi)管理體(ti)系，我們無法不關(guan)注供(gong)應鏈(lian)管理-源流品(pin)(pin)質(zhi)保(bao)證！

【課程形式】  
（1）理論與實戰案例、實戰工具手法相結合，可實施性強。
（2）講授與問答、討論、練習相結合，互動性強。
（3）每一模塊都會講解該類活動在企業推進時的注意事項。
（4）小組實戰演練、專家點評。
【參加對象】SQE，品質工(gong)程(cheng)師(shi)/經(jing)(jing)理(li)、IQC來料檢驗主管、體系工(gong)程(cheng)師(shi)/主管、采購(gou)工(gong)程(cheng)師(shi)/經(jing)(jing)理(li)、供(gong)應商輔導項目工(gong)程(cheng)師(shi)/經(jing)(jing)理(li)、研發經(jing)(jing)理(li)、市場經(jing)(jing)理(li)等。

【課程大綱】  
一、 新形勢下的供應商質量管理
1、案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
2、供應商質量管理發展趨勢
3、供應商質量管理所面臨的挑戰
4、精益生產對SQM的要求
5、供應鏈風險管理對SQM的要求
6、過時的SQM理念與做法
7、如何與供應商達成零缺陷共識
8、供應商質量與成本之爭的解決
9、SQM管理現狀與常見問題
10、SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）
11、案例分析：美(mei)的供應商質量(liang)管理

二、 供應商管理策略
1、采購PFMEA與涉及的質量問題
2、供應商四輪定位進行采購物質分類
3、組織對供應商的吸引力判斷
4、瓶頸產品/管理產品/杠桿產品/日常產品管理策略
5、供應商管理加減乘除
6、強勢瓶頸供應商管理策略
7、海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
8、西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
9、供應商開(kai)發過程中(zhong)尋優(you)和全(quan)

三、 供應商質量審核與診斷
1、三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
2、挑專家、建團隊、分好工執行要點
3、讓現場審核不走過場
4、供應商五處必看，一針見血
5、問、查、看、記，專業求真
6、審核結果與改進計劃的落實
7、對供應商“點穴”過程審核
8、建立病歷-QFD+QCP
9、易發問題預測+對策地圖
10、作坊(fang)式供(gong)應商(shang)管控體系(xi)

四、 產品從樣品到批量質量管控
1、樣品件與生產件的區別
2、樣品件要實現的3個作用
3、樣品件承認流程與要點
4、生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
5、PPAP的提交要求與要點
6、PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
7、小批量試生產質量管理要點
8、供應商批量生產監控手段
9、包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
10、質量保證協議(yi)的編制（范本(ben)）

五、 IQC與質量檢驗系統與業務
1、質量檢驗系統構成
2、企業常見錯誤檢驗方法
3、MIL-STD-105EGB2828-2003）適用條件
4、課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
5、正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
6、新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
7、免檢不免責-免檢體系構建
8、例行試驗與全項目檢測的時機
9、正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
10、駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
11、第三(san)方(fang)檢(jian)測介紹

六、 SQE角色與工作計劃
1、SQE在供應商質量管理中的角色與職責
2、SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
3、SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
4、ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
5、SQE的其他要求
6、SQE資源地圖
7、SQE+JQE體系
8、供應商診斷與輔導
9、工具型案例：全球*顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
10、SQE人(ren)員的(de)職(zhi)(zhi)場(chang)注意事項與職(zhi)(zhi)業發展

七、 供應商質量問題處理與改進
1、問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
2、8D的含義及由來及實施8D的目的
3、8D與各步驟要點
4、案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
5、對供應商“點穴”審核-產品過程審核
6、產品過程審核方法
7、供應商控制計劃CP要求
8、SQE品質計劃與供應商輔導
9、供應商4M1E變動識別、控制與聯動
10、實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程
11、舊QC7大手(shou)法介紹(shao)

八、  供應商績效評價與關系管理
1、供應商考評意義
2、考評KPI
3、考評權重設置
4、考評后的優秀供應商激勵方法
5、考評后的列管供應商管理方法
6、供應商質量月報制、供應商須知(范本)
7、案例分享：知名企業的供應商質量大會策劃
8、專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結
9、專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
10、專題解答(da)：如何根據(ju)供應商績效跨部門聯動實施獎(jiang)懲促改進

SQE供應商質量管理課程