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學習供應商開發管理培訓

課程大綱：
模塊一：新形勢下的供應商質量管理
(一) 案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二) 供應商質量管理發展趨勢
(三) 供應商質量管理所面臨的挑戰
(四) 精益生產對SQM的要求
(五) 供應鏈風險管理對SQM的要求
(六) 過時的SQM理念與做法
(七) 如何與供應商達成零缺陷共識
(八) 供應商質量與成本之爭的解決
(九) SQM管理現狀與常見問題
(十) SQM管理結構（蝴(hu)蝶型(xing)/扁擔型(xing)/鉆石型(xing)）

模塊二．供應商管理策略
(一) 采購PFMEA與涉及的質量問題
(二) Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三) 組織對供應商的吸引力判斷
(四) 一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五) 供應商管理加減乘除
(六) 強勢瓶頸供應商管理策略
(七) 海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
(八) 西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(九) 供應商(shang)開發過程中(zhong)尋優、調全(quan)

模塊三：供應商質量審核與診斷
(一) 三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(二) 挑講師、建團隊、分好工執行要點
(三) 讓現場審核不走過場
(四) 供應商五處必看，一針見血
(五) 問、查、看、記，專業求真
(六) 審核結果與改進計劃的落實
(七) 對供應商“點穴”過程審核
(八) 建立病歷-QFD QCP
(九) 易發問題預測 對策地圖
(十(shi)) 作坊(fang)式供應商管控(kong)體(ti)系

模塊四：產品從樣品到批量質量管控
(一) 樣品件與生產件的區別
(二) 樣品件要實現的3個作用
(三) 樣品件承認流程與要點
(四) 生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(五) PPAP的提交要求與要點
(六) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(七) 小批量試生產質量管理要點
(八) 供應商批量生產監控手段
(九) 包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(十)質(zhi)量保證(zheng)協議的(de)編(bian)制（范本）

模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
(一) 質量檢驗系統構成
(二) 企業常見錯誤檢驗方法
(三) MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(四) 課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(五) 正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(六) 新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(七) 免檢不免責-免檢體系構建
(八) 例行試驗與全項目檢測的時機
(九) 正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十) 駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十一)第三(san)方檢測介紹(shao)

模塊六．SQE角色與工作計劃
(一) SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二) SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三) SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四) ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五) SQE的其他要求
(六) SQE資源地圖
(七) SQE JQE體系
(八) 供應商診斷與輔導
(九) 工具型案例：全球大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
(十) SQE人員的職(zhi)場注意事(shi)項與職(zhi)業發展

模塊七．供應商質量問題處理與改進
(一) 問題發生與解決5Why 5W2H與三現、三不主義
(二) 8D的含義及由來及實施8D的目的
(三) 8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四) 案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
(五) 對供應商“點穴”審核-產品過程審核
(六) 產品過程審核方法
(七) 供應商控制計劃CP要求
(八) SQE品質計劃與供應商輔導
(九) 供應商4M1E變動識別、控制與聯動
(十) 實施供應商(shang)品質主(zhu)自保證(zheng)：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程(cheng)（基(ji)準書范本）

模塊八．供應商績效評價與關系管理
(一)供應商考評意義
(二)考評KPI
(三)考評權重設置
(四)考評后的優秀供應商激勵方法
(五) 考評后的列管供應商管理方法
(六)供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七)案例：知名企業的供應商質量大會策劃
(八)專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結
(九)專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
(十)專(zhuan)題解答：如(ru)何根據供應(ying)商績效跨部門聯(lian)動實施獎懲促改進

學習供應商開發管理培訓