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生產成本控制 培訓

【課程背景】
企業(ye)每(mei)生(sheng)產一(yi)件產品就在制造一(yi)份浪(lang)(lang)費。伴隨企業(ye)運營中各業(ye)務環節不被察(cha)覺或不被重視(shi)的浪(lang)(lang)費，日(ri)本企業(ye)管理界將之形象地(di)比喻為“地(di)下工廠”。

從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業的基礎競爭能力——隨著市場價格的降低，越來越多的國內企業體驗到低成本能力對企業發展的重要性。
事實上，成本能力僅僅是企業應對價格戰爭的銳器，價值能力才是企業預見性滿足顧客、創造高額利潤的“深井”。
與(yu)此形成(cheng)鮮(xian)明對(dui)比的(de)(de)是(shi)(shi)：不論是(shi)(shi)否受到市場的(de)(de)降(jiang)(jiang)(jiang)價壓力(li)，世界五百強企(qi)業(ye)無不把主動性和前瞻(zhan)性的(de)(de)成(cheng)本降(jiang)(jiang)(jiang)低工作(zuo)作(zuo)為企(qi)業(ye)日(ri)常運作(zuo)的(de)(de)重中之(zhi)重——他(ta)們(men)很(hen)清楚，降(jiang)(jiang)(jiang)價之(zhi)前的(de)(de)控制(zhi)(zhi)成(cheng)果(guo)帶來的(de)(de)是(shi)(shi)直(zhi)接(jie)(jie)利潤，降(jiang)(jiang)(jiang)價之(zhi)后的(de)(de)控制(zhi)(zhi)成(cheng)果(guo)則直(zhi)接(jie)(jie)轉化為企(qi)業(ye)的(de)(de)市場競爭力(li)！

開源是關鍵、節流是前提和支撐！松下電器長期推進的V301、V502等活動就是活生生的例證。
本(ben)課(ke)程是(shi)精益成本(ben)專家宋志軍老師對中(zhong)國(guo)制造型企業(ye)(ye)降成本(ben)實踐系統總結(jie)的結(jie)晶(jing)，大量翔實案例與(yu)老師的精彩演繹(yi)相輔相成，我們期望藉此對國(guo)內企業(ye)(ye)有實質(zhi)性的借鑒效果(guo)。

【培訓目的】
.從企業戰略高度看企業成本控制的重要性
.正確認識企業現場的浪費和效率，建立正確的增值觀念
.了解制造型企業的成本構成，掌握企業成本管理基本方法
.學習突破性降低成本的管理技術——價值工程（VE）
.掌握在價值分析的基礎上系統性降低成本的要訣
.把握品質成本的構成全貌及預見性降低品質成本的方法
.加強現場管理意識，由粗放式管理逐步向精細化管理轉變
【培訓對象】企業中高層干部，價值工程分析、制造成本控制人員
【培訓時間】2天/12H

【培訓大綱】
第一章、企業運作管理概論
1、制造型企業增值原理
2、開源和節流并舉對企業發展的意義
3、企業內部運作必須構建的三大競爭優勢
4、Q控制SF之間的有機聯系
5、“地下工廠”——企業運作中的漏斗現象
7、企業常見的七種浪費
8、假效率與真效率
9、個別效率與整體效率
10、兩種業務(wu)類型及其工作方法(fa)

第二章、制造成本分析與控制
1、利潤表-企業經營的收支構成
2、本-量-利圖和盈虧平衡點
3、單位產品成本結構分析
4、企業成本管理的主要指標
5、放大鏡——從宏觀到微觀的控制工具
6、企業成本管(guan)理循環

第三章、價值分析與價值工程
1、從價值分析（VA）到價值工程（VE）
2、價值工程——突破性降低成本的管理技術
3、價值工程的目的和思維方式
4、價值工程的基本原理
5、推行價值工程的五個基本原則
6、價值工程在產品設計階段的運用要點
7、價值工程在產品生產階段的運用要點
8、價值工程在產品運輸階段的運用要點
9、價值工程在產品生命周期的不同效益
10、企業(ye)推行價值工程的組(zu)織方法

第四章、價值工程的實施流程
1、功能定義
（1）收集信息
（2）功能定義
（3）功能整理
2、功能評價
（4）功能成本分析
（5）功能評價
（6）對象范圍選定
3、制定替代方案
（7）尋找方案
（8）概略評價
（9）具體化
（10）詳細評價

第五章、降成本方法
1、降成本空間挖掘
（1）市場競爭分析
（2）外部標桿管理
（3）內部標桿管理
（4）目標成本管理
2、直接材料成本構成及控制六途徑
3、輔助材料成本構成及控制四途徑
4、能源成本構成及控制的管理性和技術性措施
5、設備修繕成本構成及控制四途徑
6、生產效率提升與降低人工成本的途徑
7、質量成(cheng)本構成(cheng)及降成(cheng)本途徑

第六章、降成本課題改善
1、降成本項目確定
（1）大腦風暴法
（2）比較對照法
（3）成本分析法
（4）直接借鑒法
2、運用PDCA-8D法推進降成本改善
3、運用DMAIC工作路徑推進降成本改善
4、降成本改善中的數字化分析
5、降成本改善中的管理工具運用
6、降成本改善中的工業工程（IE）技術
案例：大量日資在華企業降成本案例
DV分享(xiang)：工序作業浪費分析(xi)（DV）

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