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降低成本公開課

【培訓對象】
適(shi)合精益改善的企業，對生產(chan)管(guan)理中成(cheng)控制(zhi)及利(li)潤倍增有(you)迫(po)切顯性要求的企業。

課程背景：
在當今瞬息萬變的市場經濟中，制造業面臨著前所未有的挑戰！上游原材料價格上漲，進出口關稅增加、人工及場地租金不斷攀升、客戶不斷壓價，即便減員、降薪、合并及精簡管理輔助部門，在如此內卷白熱化環境下，仍是杯水車薪，制造企業的利潤增長如何突破？
工廠從前期的產品研發、到生產、最終投入市場銷售給客戶，企業才產生利潤，才能生存與發展！
作為占據企業成本之重的“生產”，人數之多，涉及部門之廣，如何采用有效的改善方法全方位可落地的降低成本、提高效率，變得尤其緊迫和重要！而非紙上談兵，停留于繁瑣的表像財務數據分析。
然而對于大部分企業的經營者、管理者、基層員工缺少一套科學的、系統的、行之有效降低成本，提高效率，減少浪費的方法。
“精益生(sheng)產(chan)”衍生(sheng)自豐田生(sheng)產(chan)方式。以減少企業(ye)生(sheng)產(chan)所占(zhan)用的(de)(de)資源(yuan)和降低(di)管理運營成(cheng)(cheng)本為(wei)(wei)主要目標(biao)，旨在(zai)從(cong)精良、效(xiao)益出發，以客(ke)戶需求(qiu)為(wei)(wei)拉動，全(quan)(quan)員參與、持(chi)續改善，通過準時化生(sheng)產(chan)、全(quan)(quan)面質量管理、并行(xing)工程、現場管理等手段(duan)及(ji)時制(zhi)造、消(xiao)除一切浪費，只保留增(zeng)值部分，向(xiang)零缺陷(xian)、零庫存進軍。其被(bei)公認(ren)為(wei)(wei)是當今(jin)最(zui)(zui)有效(xiao)、最(zui)(zui)靈(ling)活、*競爭力的(de)(de)生(sheng)產(chan)方式之(zhi)一。本課程基于精益背景下，分別從(cong)“人、機、料、法、環”的(de)(de)角度(du)，站(zhan)在(zai)“全(quan)(quan)局”的(de)(de)角度(du)，從(cong)“宏觀”到“中觀”到“微觀”系統的(de)(de)教授學員一套生(sheng)產(chan)現場降低(di)成(cheng)(cheng)本，提高(gao)效(xiao)率的(de)(de)實用方法。

課程解決問題：
企業計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高
資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）
搬運、等待、檢查、存儲浪費多
各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（考核）、士氣低落
生產部門目標不清晰（不準確）、班組長不能發揮有效的管理、員工磨洋工、辭職率高、士氣低落、無法有效實施績效激勵
長期存在缺料，機器故障高、換線（換模）時間長、服務部門與生產部門互相抱怨、互相指責
不能適應多批少量的訂單模式、標準工時不準、工資制度不能有效激勵（計時工資，計件工資）
現場5S差，目視化管理欠缺
ERP/MAS不(bu)能高效協助工作、維護人員多、抱怨多

課程優勢：
精益是一個系統工程，各個部門相互聯系且環環相扣，只有發現問題的本質，各個部門同步及相互配合，從根源上系統解決，方能水到渠成！
郭曉寧老師自94年從業生產領域，在歷經數十年親歷親為的輔導和培訓中，于2017年開創系統改善之標桿，真正實現了精益項目的“有始有終”！獲得客戶高度認可！
本次課程真實戰、非模擬！所分享案例——均為郭老師近幾年親自輔導企業案例。其項目達成效果，遠超客戶預期，用真實的數據、案例、方法、讓您全面系統了解及掌握改善的“大道至簡”之精粹，見證企業如何有效實現成本降低、利潤倍增！
案例包含：
改善前、后完整錄像（整體錄像、局部錄像）
SMT、注塑、五金加工、流水線組裝、老化等
人機配合、純手工作業、局部自動化
計時工資（流水線(xian)）、計件工資（人機(ji)配合）

課程涉及模塊：
1、縮短交貨期/提高計劃準確率
2、提高整體效率/個別效率
3、降低庫存/半成品
4、質量保障/標準化/防呆防錯
5、精益布局/生產流程設計/精益物流與拉動
6、多品種少批量生產模式/計劃排程
7、KPI量化考核及分解/生產力評估/OEE綜合效率
8、精益5S與目視化
9、精益辦公(gong)價(jia)值流分析(xi)/KPI量化考(kao)核及(ji)分解

課程大綱：
模塊一：導論——基礎篇
案例索引
計劃(P)
目標設定/整體推行計劃
項目團隊/工作職責/活動形式
項目團隊執行力考核量化標準
診斷/行動(D)
采用工具及方法
示范線選擇/生產KPI量化考核及分解
整體推行計劃
目視化/5S/安全/標準化文件及流程
非生產KPI量化考核及分解
非生產KPI量化考核及分解
評價(C)
目標評價/標準化/防反彈措施
持續改進(A)
持續改進/TPM（全員生產維護）
稼動率/可動率/良品率/生產力評估（整體）
改善前后錄像
整體/局部講解/演練
8大浪費產生原因及對策
基礎知識
精益生產/工業工程
戰略目標與系統改善手法簡介
標準化/簡單化/專業化
現場改善金科玉律
精益導入順序及各職能部門扮演角色
一線管理人員角色/早會/目標/管理功能
降本增效
縮短交貨期/單件產品（前置時間）生產周期
提高計劃準確率
提高效率（整體/個別）
降低庫存/半成品
改進質量/標準化
減少停機時間/人員等待時間
減少場地/優化物流路線/布局優化
提高員工/管理人員士氣/績效考核
消除8大浪費
識別價值
8大浪費(fei)對應改善手法

模塊二：縮短交貨期/提高計劃準確率
縮短交貨期
精益價值流分析
VSM精益價值流分析
產品精益價值流分析
產品精益物流與拉動分析
布局綜合評價法（空間/路線/效率/費用/擴展）
案例演練
生產計劃排程
前置期的意義
交付前置/生產前置/備料前置/研發前置期
小時計劃/日計劃/周計劃/月計劃/年計劃
保證各計劃準確實施的條件及手段
案例演練

模塊三：提高效率（整體/個別）
提高整體效率
均衡生產&CE生產模式
時間分析&標準工時
均衡生產/瓶頸分析
多品種少批量生產模式（柔性生產）
布局分析（生產模式選擇）
案例演練
提高個別效率
動作分析/人型流動分析
人機分析/人人分析
熟練度/努力度/一致性/作業環境分析
防呆防錯分析
快速切換/快速換模
案例演練
消除8大浪費
每種浪費產生原因及對策
案例演練

模塊四：提高質量/標準化
標準化
作業標準（OS）&標準作業（SO)
標準作業&非標準作業
標準作業三要素
制定標準&檢討標準
案例演練
提高質量
制定質量標準
日常性不良/規律性不良/預防不良
探究原因/問題量化/對策強化
自檢互檢/防呆防錯/標準化作業分析
案例演練

模塊五：降低庫存/半成品
流動分析/半成品
物型流程分析
產品流動分析
加工/搬運/檢查/等待/儲存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
案例演練
庫存分析
IQC分析（檢查/等待分析）
安全庫存
存儲量/位置分析/搬運分析
配料/周轉器具
案例演練

模塊六：提高士氣
制定激勵制度
生產部激勵制度
每日品質/效率/產能/5S量化標準
激勵標準制定
案例演練
功能部門激勵制度
職責劃分標準
工時利用率考核標準
激勵標準制定
案例演練
公開、公平、公正及時評價體系
工時利用率/效率/良品率/生產力評價體系
稼動率/可動率/良頻率/OEE評價體系
目視化/數字化

講師介紹郭曉寧老師
資深精益生產系統改善實戰專家，國內倡導向客戶承諾效果的實戰講師、精益顧問；
30余年專注：“精益生產&工業工程”的學習、實踐與推廣
國內生產管理領域專注精益降本增效培訓與咨詢推進者；
曾歷任富士康IE學院外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、P講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利(li)商學院特邀外部(bu)IE講師；

降低成本公開課