“PQCDM五維運營評估與運營力提升”方案落地班
講師：陳景(jing)華 瀏覽次數(shu)：2653
課程描述(shu)INTRODUCTION
企業運營管理提升
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程安排SCHEDULE
課(ke)程大綱(gang)Syllabus
企業運營管理提升
【課程收益】
1、全面審視與評估企業PQCDM運營現狀與水準，找出差距與問題所在
2、了解同行業中優秀企業的運營水準與評估標準
3、獲得提升PQCDM的思路與方法，為企業未來的改善提供落地實操方案
4、授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經驗，大量實際案例分享研討，
帶著問題來，拿著方案回。
5、優秀企業高層精英薈萃，一起交流、探討與分享。
【參會對象】董事長、總/副總經理、廠長、總監、部門經理/主管。本課程非常
適合總經理帶領中高層管理人員一起參與學習，定會大有收益。
【課程內容大綱】
第一部分、當前制造企業必須突破的困境與挑戰
1、產能過剩，產品高度同質化背景下，企業如何提升市場竟爭力
2、如何應對人工、材料、各種運營成本急劇上升
3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協調解決
4、產品更新換代快、生產交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產周期
■當今現狀局勢分析，明確企業未來發展與解決問題的方向與思路
第二部分、生產效率（P）評估與效率改善提升
一、如何衡量企業現有的生產水準
二、如何建立科學的評判標準
三、標準產能、流線型產線效率、離散型產線效率、設備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業的衡量應用
四、項目實例展示與分享
■上海某電聲公司共有18條喇叭生產線，經過改善：人均產量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產線操作員工由28人降至13人。
改善對策：布局與產線優化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。
■深圳某企業注塑車間人機操作改善，實現一人最多看管十六臺注塑機。四百多臺生產設備每班只需40多人。
改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。
■東莞某玩具企業設備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對策：快速切換、TPM維護、操作技能提升等配套方法實施改善
五、有效運用JIT準時化生產在解決生產的平穩化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發揮的重要作用。
■案例分享：佛山某家電企業實施精益生產JIT三年后給企業帶來的各種效果變化。
六、充分發揮“現代IE”在“產線布局、產線優化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速轉線換模、防呆防錯”等方面對生產效率所發揮的巨大作用。
■某大型上市家電企業通過IE現場改善，半年內產線總體生產效率提升40%。
七、*掌控物流供應的及時性對生產效率的影響度。
■案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢
■案例分析：某企業供應商物料準時交付改善案例分享。
八、減少和消除質量問題的發生，從需提升生產效率。
■案例分析：某企業精準識別與突破關鍵質量問題，總裝產線效率提升28%。
■案例分析：某企業通過“全面質量管理”的實施，質量問題發生率減少了80%，生產效率提升30%。
九、自動化與智能化大背景下，那些生產方式適合企業采用或借鑒。
■案例分享
第三部分、準時交付率（D）評估與縮短生產周期
一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準時交貨，如何適應和滿足客戶
二、準時交付率是衡量交付能力與生產績效的重要指標
三、如何預測及制定合理的短、中、長期銷售與生產計劃
四、如何建立和完善計劃SOP制度體系
五、如何建立和完善產品數據機制
六、交期延誤八大原因分析。
■案例分享：東莞某企業通過生產計劃與制造系統優化實現準時交貨率由70%提升至92%。
■案例分享：佛山某企業通過改善物料供應實現準時交貨率由80%提升至95%。
■案例分享：深圳某企業通過車間生產效率提升實現準時交付率由85%提升至98%。
七、縮短生產周期的五大方法
■案例分享：某企業通過精益生產的推動與實施，一年之后生產周期從45天縮短到20天左右。
■案例分享：某企業采用VMI縮短采購周期，實現生產周期從90天縮短到60天左右。
■案例分享：某企業通過從訂單—設計—計劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經過近兩年的改善，實現生產周期從60天縮短到28天。
八、如何制定和完善供應鏈管理運作體系
■案例分享：廣州某中小型企業供應鏈成功管理模式分享
九、應用先進制造生產模式，以適應多種少量、快速交付的市場趨勢。
■案例分享：國內外前沿制造模式介紹。
第四部分、品質（Q）現狀評估與品質改善提升
一、 質量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低
二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質量問題多、是眾多企業的心頭之痛
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率
■案例分享：某企業每日/每周/每月品質統計數據展示分析
四、如何建立有效的品質保證機制
■案例分享：某上市家電企業品質保證系統展示分析
五、如何建立全過程的質量責任機制并落實到位
■案例：某日資企業品質責任擔當與控制過程分享
六、如何構建全面有效的質量信息與數據系統
■案例：某日資企業品質統計數據匯總分析分享
七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制
■案例：某德資企業生產過程品質異常反饋與處理機制分享
八、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制
■案例：某臺資企業供應商質量異常與處理機制分享
九、如何實施重點質量改進計劃，落實關鍵過程與指標改善
十、如何強化品質溝通平臺與機制，加強部門之間的配合與協作
■案例：某日資企業品質溝通協調機制分享
第五部分、成本（C）管控評估與有效降低成本
一、成本持續上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業如何贏利與生存？
二、企業總成本降低10%，利潤將提高一倍以上
■案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了
三、精準識別真假成本、可控與不可控成本
四、系統機制、運營流程對效率和成本的影響
■案例分享：某港資企業運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。
五、如何消除生產活動中一切不增值浪費
■案例分享：企業各種浪費面面觀
六、如何管控好生產物料、供應物流，*限度地降低成本
■案例分享：某外資企業生產過程物料損耗控制案例分享
■案例分享：某民營企業采購與供應鏈成本管控案例分享
七、通過實施精益生產、IE現場改善等手段提升效率，降低成本
■案例分享：某企業通過精益現場改善，一年之內車間人均產值提升40%
八、有效提升產品質量，降低質量成本
■案例分享：某企業在提升質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年6千萬降到3千萬
九、前期導入目標開發成本，在產品設計階段就將成本降下來
■案例分享：好的產品設計，能將成本降低15%
十、向半自動、全自動化生產方式轉變，實現少人化
■案例分享：某企業通過設備改造，實現一人操作多臺沖壓機。
十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出
■案例分享：某企業通過外包方式，一年減少各種費用600多萬元。
第六部分、企業員工狀態（M）評估與有效激勵
一、 員工打工心態嚴重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性
■案例分享： 某企業如何在思想意識和心態上，讓員工實現自我“覺知”
二、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變
■案例研討：究竟該采用那種績效激勵機制才最適合你的企業和員工？
三、人才匱乏，招人難、留人更難；企業選、用、育、留機制不健全/不科學
■案例分享：某企業選人、用人、育人、留人成功機制分享
四、崗位與能力不匹配，欠缺上進心，無法滿足企業發展需要
■案例分享：缺什么補什么，優秀企業培訓教育機制分享
五、部門之間、同事之間協作性差，推諉扯皮，工作執行不力
■案例研討：協作不佳原因分析與解決對策
六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大和關鍵工作
■案例分享：老板和高層如何解放自己。
七、企業如何在員工規劃、績效激勵、企業文化等方面構建有效的運營管理系統
■案例研討：國內某五金制品企業成功案例分享。
講師簡介：
陳景華老師 華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
精益智造管理與企業管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。
陳老師曾在在大型港資上市企業蜆華電器集團、世界500
強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），*跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、*硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在企業任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質提升、成本管控，和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA/EMBA班、總裁班特邀講師(主講精益造智與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益智造與企業管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
企業運營管理提升
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/254449.html
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