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現場管理工具方法

【培訓對象】
生產管理、生產技術、車間主任、班組長及生產現場等相關管理人員；
 
【背景與目的】
市場競爭日趨激烈，高度同質化競爭中要想勝出殊為不易。然而現場即是市場，制造現場管理的是生產運營系統的關鍵一環，其精細化管理改善提升是企業競爭制勝的要素之一。
本課程可結合參訓學員行業(ye)特點進行調整(zheng)，核心目標是幫助學員建立科學的現場管(guan)(guan)理(li)(li)知識體系(xi)、掌握現場管(guan)(guan)理(li)(li)工具與方法，以提高現場管(guan)(guan)理(li)(li)整(zheng)體水(shui)平。

【培訓目標】
1.理解現場管理的整體系統；
2.建立正確的工作、改善思路和邏輯；
3.理解并能識別現場改善機會；
4.掌(zhang)握針對QCDS的改善工具(ju)和方法。

【課程大綱】
11.破冰
1.1團隊組建
1.2針對課程提出小組問題
2.精細化管理的必要性
1.3精細化管理概述
1.3.1從規范化到精細化的必要性
1.3.2精細化管理的重要邏輯
1.3.3PDCA-SDCA
1.3.4“三現”主義
1.3.5數據量化
1.3.6全員參與
-案例分享：標準化、“三現”、量化管理、全員參與
1.4現場精細化體系的構建
1.4.1現場管理之屋
1.4.24M、PQCDSM
1.4.3七大浪費
-課堂練習：識別視頻中的七大浪費
1.4.4全面拉動系統圖
3.制造現場精細化管理推進方法
1.55S管理
1.5.1正確認識5S
-小游戲：為什么需要5S？
-案例分享：運用5S管理發現交付異常
1.5.2走出5S認識的誤區
1.5.35S各個S的方法要點
1.5.35S管理如何量化？
1.6目視化管理
1.6.1什么是目視管理？
1.6.2目視管理的不同層次
-案例練習：目視管理降低作業難度
1.6.3各層次目視管理工具認知
-案例分享：目視管理實例
1.7“零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化
1.7.1工序內打造品質
1.7.2POKAYOKE是質量利器
1.7.3防錯十大原理
-案例分享：作業和流程中的防錯運用
1.7.4自働化
1.7.5搬運的自働化
1.7.6機械加工的自働化
1.7.8手工作業的自働化
-案例分享：豐田的自働化
1.7.9自工序完結的理念與實踐
1.8“零事故” ——安全管理
1.8.1災害發生機理
1.8.2安全管理的三原則
1.8.3驚嚇事件”記錄法
1.8.4危險預知訓練（KYT）活動
1.8.5KYT討論分析四步法
-小組練習：識別視頻中的危險因素
1.8.6安全體感道場
1.9“零故障”—— 設備管理
1.9.1故障發生機理
1.9.2“零故障”的對策
1.9.3自主保全6步法
-案例分享：OPL、C/F及改善活動
1.9.4設備綜合效率（OEE）
1.9.5OEE管理的核心是問題改善
1.9.66大LOSS改善分析
-案例分享：生產線工時改善分析對策
-案例分享：SMED改善實施
1.9標準作業管理
1.10.1什么是標準作業？
1.10.2標準作業三要素
-視頻案例：單件流與標準作業
1.10.3標準作業的前提是什么？
1.10.4工作改善的應用
1.9.5標準作業的實施條件
-課堂練(lian)習：不花錢的改善做起，將效率(lv)提高60%

【講師介紹】陳老師
17年管理顧問經驗、近50個大型項目咨詢經驗。
先后從事生產管理、精益變革推進、公司運營管理，資深的外企、民企、國企工作與服務經驗。專精于中基層管理、精益管理改善、倉儲物流管理的培訓輔導。
主導過的改善項目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理優化等，是難得的實務型企業顧問。
由咨詢而入培訓，一直以來，服務于學員“學有所得，學以致用、學有所成”的參訓目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡單的工具給與，更強調思維層面的覺醒。
在風趣的培訓過程中融入大量企業實景案例，通過課題討論、隨堂練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
課程設計特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度。
課程專長
-卓越主管能力訓練
-金牌班組長全技能提升
-高競爭力的配送中心（倉儲）管理
-5S與目視管理推行實務
-現場精細化管理改善
-制造業七大浪費改善
-精益生產系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……
項目專長
-5S與目視管理
-生產績效提升
-精益生產改善
-倉儲管理改善
-工廠精益布局規劃
-配送(song)中(zhong)心布局規劃

現場管理工具方法