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DFMEA應用課程

主要變化
1）七步法
2）增強的策劃與準備（包括基礎FMEA概念正式提出）
3）提高標準的具體特征：SOD評分準則、AP取代RPN
4）增添了(le)一個監視與系(xi)統反饋的(de)FMEA（FMEA-MSR）。

課程介紹INTRODUCTION
兩天課程本課程基于AIAG&VDA聯合版本FMEA手冊第一版的七步法：
概念：AIAG&VDA版本背景、過渡策劃、FMEA小組/推進者變化、不同的FMEA方法及其關系、FMEA工作表變化、FMEA與FTA的區別、七步法概念；
七步法
1.FMEA策劃與準備（這是影響DFMEA分析有效性與工作量的關鍵）：
產品結構樹與DFMEA分析層級的關系
產品功能特性、物理特性、產品功能展開
技術規劃的決定性影響
確定DFMEA分析層級的方法要點
FMEA文件結構，基礎DFMEA與項目DFMEA關系
2.結構分析：DFMEA結構樹的建立，DFMEA工作表中“結構分析”的填寫
3.功能分析：功能展開與功能樹、DFMEA工作表中“功能分析”的填寫
4.失效分析：
失效鏈概念
失效模式的識別方法
失效模式的定義與失效數據庫
失效影響分析，分析層級關系、FMEA的局限與孤立原則、專業知識的支持、安全法規的理解、與特殊特性的關系
失效原因分析：分析層級、界外原因、界內原因、DFMA、失效鏈、混淆/穿越/職業、與門/或門、設計責任。
5.風險分析：
預防（防止發生）與探測（防止流出）、DFMEA與研發流程、DVP&R、經驗數據庫、測試體系;
嚴重度：設備與消費品、安全法規、功能等級;
頻度三原則：數據、技術成熟度、預防措施有效性;
探測度：探測的時機、探測的方法;
措施優先級AP;
6.優化：現行（當前）與優化的區分、措施的定義、措施的狀態管理、措施后管理;
7.結果文件化：
輸出：基礎DFMEA、項目DFMEA、評審、動態管理;
流程：產品開發流程、FMEA方法工作手冊/規范、問題解決/持續改進流程、變更流程;
特別提示:我們還有專門針對制造設計工程師(工藝)的兩天PFMEA課程;有專門針對質量/SQE的兩天FMEA課程。
培訓前準備
分組：
每組人數：請將參加培訓的學員按照每組不超過6人的方式分成不同的小組；
成員：每個小組以產品設計工程師為主，其他職能成員均勻分配至各小組（一般常見的其他職能成員包括：FMEA推進者、測試工程師、質量、可靠性工程師等）；
小組產品/技術：最好以公司的產品類型作為分組的基礎（如組內的產品設計人員都是同一個系列的產品設計人員）
人數超出規定的處理：建議的學員人數總數不超過30人（五組），如果組數超過五組，小組成果分享、培訓師對小組練習的輔導會受到影響。如果有超出，培訓師會選擇性的進行輔導和分享，或者增加培訓人天數。
技術資料準備：如涉及保密問題，以下資料不需要提交給我們
產品的技術規格書/產品標準/試驗標準清單、設計BOM
售后故障/質量資料（用于失效模式識別）
之前在DFMEA應用方面遇到的問題（在培訓前評估中也有相關的提問）
之前內外部審核中遇到的問題（在培訓前評估中也有相關的提問）
原有的DFMEA文檔
建議：在DFMEA培訓前，建議客戶對擬參加培訓的學員進行培訓前的評估，并將評估結果和以下信息傳達給我們，以加強培訓的針對性和有效性：
對DFMEA的任何疑問；
審核發現：之前在接受內外部審核時發現的與DFMEA應用有關的問題；
重點：組織和學(xue)員(yuan)希望(wang)培訓(xun)解決的重點內容(rong)

課程收益KEY BENEFITS
1.以客戶的真實產品作為實戰演練的對象：以學員熟悉的產品為對象，有利于技能的掌握，培訓師具備很高的對學員實戰演練進行講評的能力；
2.大量的小案例：FMEA中有很多容易誤解的概念與邏輯，針對每一個概念和邏輯，培訓師都會運用容易理解的小案例解讀。你可能記不住概念/邏輯名詞，但一定會記住培訓師的道具和案例。
3.大量的設問與解答：培訓中只有極少量的陳述性講解，大量的內容是采用“設問”“挖坑式提問”“互動解答”“案例解答”的方式完成。
4.關(guan)鍵詞總結：對于(yu)需要理解的內容，培訓師會整理每一(yi)部(bu)分的“關(guan)鍵詞”，有助(zhu)于(yu)學(xue)員(yuan)的記憶。

參加人員：
以(yi)產品設計工(gong)程(cheng)師為主。其(qi)他人員可以(yi)包(bao)括(kuo)擬定(ding)的FMEA推進者（FMEA工(gong)程(cheng)師）、質量/可靠(kao)性工(gong)程(cheng)師；供應商質量工(gong)程(cheng)師；制(zhi)造工(gong)程(cheng)師主管等(deng)與產品開(kai)發(fa)有關的崗位人員。

課程大綱COURSE CONTENT
日程
題目
培訓內容
第
FMEA 概述
（約時）
AIAG&VDA本背景
從老版本向新版本的過渡要求與實施方法
FMEA 義、背景、不同的MEA冊
FMEA作表變化、MEATA區別
FMEA 組組成及其要求的變化、MEA進者
FMEA 研發流程中的位置，與PQP關系
DFMEAFMEA關系
FMEA 基本流程—七步法
DMEA準備（約.5時）
（七步法之規劃與準備、結構分析、功能分析）
DFMEA規劃與準備：
產品結構描述常用方法（OM爆炸圖、結構樹）
特性能特性理特性
產品功能的建立
產品功能的展開
DFMEA析層級（約定層級）的定義：
設計責任
技術規劃——功能層級與結構層級、OM應用情形
DFMEA向——結構導向與功能導向
邏輯總成——功能定義、裝配性總成
技術規劃——重用性設計
功能分配的影響
基礎FMEA項目FMEA
DFMEA作表結構分析：
結構樹與邊界圖（）：作用、表達方式
產品OM級與FMEA析層級（FMEA構樹）的關系
用戶與特性類型
多級表達的關系
DFMEA作表功能分析：
穩健性設計與
功能矩陣與功能樹
功能描述的深度要求
實戰練習
小組進行。
以小組熟悉的產品（客戶的真實產品）為案例，并且是之后所有練習的案例基礎
產品可以是系統級別或者子系統級別或零件級別
描述產品不同層級的功能與結構
發表與培訓師講評
DFMEA失效分析（約時）
（七步法之：失效分析）
失效鏈與FMEA析邏輯
故障失效模式、缺陷、失效模式
失效模式M開發：
識別方法：提問法、技術要求描述、結構與可靠性
失效模式識別的充分性、合并與拆分、分析與不分析
失效模式與失效數據庫：失效模式義
變形與斷裂是幾個失效模式？有關聯嗎？
不同位置的斷裂需要識別為不同的是失效模式嗎？
零件失效在零件還是系統的FMEA分析
最少需要分析那些失效模式
軸扭斷、拉斷、剪斷是是哪個還是一個失效模式
那種描述是正確的：“現象”“對象象”“對象件象”
失效影響E析：
與失效鏈的關系，后果應該分析到下面什么層次：
下一級（直接后果）
OEM如整車戶界面）
消費者或使用者的最終影響
“孤立”原則：發動機曲軸斷裂是否影響車輛安全
專業知識：線束斷裂是否影響安全
實戰練習
以練習基礎
識別失效模式：采用培訓師推薦的方法
分析失效影響：專業描述
小組發表與培訓師講評
日程
題目
培訓內容
第
DFMEA效分析（續）
潛在原因C析：
原因分析的邊界；
外部接口有關的原因
顧客使用不當是C？
周邊零件產生的影響是C？
對環境條件的識別、使用壽命的定義是原因嗎？
包裝、運輸條件是原因嗎？
界內原因：
下一級間的相互作用
DFMEA
下一級的失效模式
對下一級的技術要求的定義
過多原因的處理
邏輯門與FMEA因的表達
FC達方式與M達方式的差異
實戰練習
繼續練習
完成原因分析
小組發表與培訓師講評
DFMEA風險分析（約.5時）
（七步法之：風險分析）
新產品開發流程—VP&RFMEA系：
常規的新產品開發流程節點
常見的樣件與試驗階段—VVVVC
DVP&RFMEA關系
DFMEA析時機，以及預防測與分析時機的關系
當前預防控制措施C發：
當前的含義？
與經驗體系的關系？
預防措施與問題解決的差異？
預防措施是否需要證據？
CV驗是探測還是預防？
CAEEA探測還是預防？
經驗是否必須形成文件或者申請專利
當前探測控制措施C發：
探測的對象是失效模式還是失效原因？
與VP&R關系
尺寸檢查是FMEA是FMEA探測措施
供應商和顧客實施的試驗是組織的探測措施嗎？
試驗計劃與試驗大綱的區別
風險評價：
嚴重度：
基于整車還是基于分析對象
評價的基本原則：RF安全、法規、功能等級）
評價準則的補充和修訂方法
設計和顧客理解的差異
頻度：
針對失效模式還是針對失效原因？
不發生的頻度是“還是“？
定型分析和定量分析的差異
三原則：數據、技術成熟度、預防措施有效性
SOP的試驗數據可以改變頻度評價結果嗎？
探測度：
試驗時機和試驗方法的影響
試驗結果與探測度有關嗎？
探測度評價準則的補充與修訂
實戰練習
繼續練習
完成控制措施分析（預防與探測）
完成嚴重度、頻度、探測度評價
發表與培訓師講評
DFMEA化與文件化（約時）
（七步法之優化；結果文件化）
優化：
AP則的理解與應用、不同的規則
優化措施的制定與狀態管理、優化措施對OD-AP影響
結果文件化：
輸出：基礎FMEA項目FMEA動態管理、評審
特殊特性清單
流程(cheng)文件：新(xin)產品開發流程(cheng)、MEA作規(gui)范、問題解決流程(cheng)、更改流程(cheng)

DFMEA應用課程