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質量問題分析的培訓

課程背景：
QRQC（QuickResponseQualityControl）快速反應質量控制，是汽車零部件生產行業常用來解決生產現場質量問題的快速解決流程；其目的是在現場產生不合格品后，第一時間制止不合格產品的繼續產生，并采取應對措施，盡快恢復生產，以減少生產線停線時間，及有效避免不合格產品的產生。
本課程利用QRQC完備而實效的體系邏輯，結合8D、QCC等質量問題處置的技巧與方法，全新設計了具有普遍適用性的《快速反應現場質量控制流程》；
本課程全過程采用課堂實戰的(de)(de)互動教學方法，參(can)訓學員需提前準備現(xian)場典型質量(liang)問題(ti)(ti)，并(bing)根據授(shou)課進程及老師(shi)引導，逐(zhu)步完成(cheng)該問題(ti)(ti)的(de)(de)“快速反應質量(liang)控制(zhi)”模擬實戰。

課程收益：
掌握現場質量問題快速反應的處置流程，可編制企業現場快速反應流程；
掌握現場質量控制計劃（作業員第一反應計劃）編制要求，可設計CP質量控制計劃；
理解對質量問題來源進行快速定性和快速定向的判定邏輯，掌握分層法與變差分析法；
理解不同質量問題如何運用不同原因分析方法，掌握魚骨圖、關聯圖及PM分析方法；
理解DOE正交試驗方法的基(ji)(ji)本原理和(he)效應(ying)分析(xi)方法，掌握多因子關聯分析(xi)的基(ji)(ji)本過程。

課程對象：
質量檢驗員(yuan)、質量工(gong)程(cheng)師(shi)、體系管理(li)員(yuan)、車間主任、班組長

課程大綱
一、常用的質量問題處置流程
汽車行業8D質量問題處置流程
案例：某企業8D報告分析
案例：某企業DMAIC報告分析
快速反應現場質量控制的流程范圍
二、九宮格式快速反應現場質量控制流程
質量問題快速處置的九宮格方法
質量問題處置的三大措施：
措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響
對象一：現場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題
案(an)例：某企(qi)業漏(lou)油質量問(wen)題QRQC處置全過程

課堂實戰：
學員根據典型質量問題梳理快速反應實施流程，老師指導完善
一、質量缺陷分類方法
按FMEA的缺陷嚴重性分類標準
按學員企業產品特性的缺陷嚴重性分類標準
研討：學員企業產品質量特性的量值、量具、感官判定標準
三、質量缺陷判定方法
研討：學員企業產品質量判定抽樣頻次、抽樣方法與樣本容量
第一責任：自檢崗→關鍵責任：→互檢崗→重要責任：專檢崗
研討：學員企業典型質量缺陷檢測責任崗分解
五、質量缺陷追溯的三種行動方法
立即追溯的適用范圍
再次追溯的適用范圍
六、質量缺陷臨時防范措施
第一措施：問題上報→第二措施：更換標準→第三措施：加嚴檢測
質量風險的定義
風險分析的三要素
第一風險：嚴重度→第二風險：頻度→第三風險：探測度
風險度(du)的綜合評估方(fang)法：RPN

課堂實戰：學員根據典型質量問題設計《現場質量第一反應計劃》，老師指導完善
一、質量問題三種表現形式
源頭性原因→持續發生型問題
變化性原因→時有時無型問題
二、質量問題快速定向方法一：分層法
案例：某企業產品臟污問題分層
研討：學員企業典型質量缺陷快速定向分析
案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異
四、質量問題快速定向方法三：PM分析法
案例：某企業設備故障PM分析
五、質量問題快速定向方法四：豐田5why法
案例：某企業設備停機5Why定位
六、問題原因快速定向總結
案例：一次失火案分析問題原因快速定向
課堂實戰：學員根據快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路
一、質量缺陷的影響范圍
對現在的影響：在制品與相似品
對過去的影響：已使用與已發運
二、對現在缺陷的處置措施
讓步接收→分選使用→返工修復→改制它用→授權報廢
讓步接收與分選使用的適用條件判斷
返工修復或改制它用的適用條件判斷
申請讓步→申請降級→現場分選→隔離更換
四、不良質量成本的統計要求
不良質量損失放大的規律
直接損失歸集的要求
間接損失歸集的要求
五、第一(yi)反應計劃的調整順序

課堂實戰：學員根據典型質量問題提出一次性全面補救措施，交老師審核修正
快速反應的延展：根本原因分析與改善（根據學員接受度與企業需求選講）
特性要因圖的功能與運用技巧
系統圖的功能與運用技巧
關聯圖的功能與運作技巧
散布圖對雙因子關聯性分析的作用與運作技巧
正交試驗對多因子關聯性分析的作用與運作技巧
系統性原因追查
依策劃、組織、執行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧
糾正的邏輯順序把握：
嚴重(zhong)性改善—發生(sheng)度降低(di)—探(tan)測能力提升

企業問題快速分析改善輔導1天（可選現場實戰指導課）
聽而易忘，行而易懂
本講老師將引導學員深入地對企業當前存在的問題進行分析，結合企業產品技術工藝特性，引導學員科學甄別原因，系統思考改善，有效設計改進措施。
問題由哪些？
后果是什么？
.問題在哪里？
風險有多高？
快速整理企業問題
現場分析問題嚴重性
快速進行問題來源定向
現場進行風險評估
5.問題原因定位了嗎？
運用課程方法推演可能原因
6.可否改動產品設計，使問題不可現或不影響使用？
結合技術創新理論分析產品技術創新解決問題可行性
7.可否改動產品設計，使問題不易發生？
結合技術創新理論分析產品改進解決問題可行性
8.可否改動工藝方案，使問題不易發生？
運用正交技術推演工藝優化可行性
9.可否改動物料規格，使問題不易發生？
結合對問題原因的定性，分析物料技術規格優化解決問題可行性
10.能否針對原因采取監測手段，使問題遏制于萌芽狀態？
運用QRQC技術，分析優化質量探測方法，控制問題發生可行性
11.能否改變前序檢測標準或檢測方法，是問題不向后擴散？
結合CP現場質量控制方案，分析優化質量探測方法，控制問題擴散可行性
12.能否從新安排前序檢測職責，使問題少向后擴散？
結合CP現場質量控制方案，分析優化質量控制流程，控制問題擴散可行性
13.能否優化發生問題后的應急預案，使問題不積壓、不形成批量質量事故？
結(jie)合(he)QRQC技術(shu)，分析建立快速反應現(xian)場(chang)質量(liang)控制預案的可行性(xing)

質量問題分析的培訓