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【培訓對象】生產總監(jian)、質(zhi)量(liang)檢驗員、質(zhi)量(liang)工程師、體系管理員、車(che)間(jian)主任、班組長等

【課程費(fei)用(yong)】3800元/人，費(fei)用(yong)包含(han)：學費(fei)、資料費(fei)、休閑點心及(ji)其(qi)它(ta)服務(wu)費(fei)，交(jiao)通和食宿(su)費(fei)用(yong)自理。

學員痛點
 管理改善與現場執行兩層皮
 人員流動操作技能時好時差
 作業標準有很多就是教不會(hui)

課程亮點
 融安全、精益、品質一體的標準作業方法
 能讓員工(gong)參與共創標準作業(ye)的(de)迭(die)代(dai)機制

課程目標和收益
 學會設計“最快速度、*成本、做最好產品”的標準作業所用工具
 學會(hui)設計“隨時隨地點(dian)點(dian)學，標準作(zuo)(zuo)業(ye)人人師”的視頻(pin)化標準作(zuo)(zuo)業(ye)方法

課程大綱
第一講：什么是正確的標準作業？
1、安全+質量+高效=標準作業
1.1員工作業的安全隱患
【案例】：某企業沖孔作業安全隱患視頻分析
1.2作業過程的質量變差
【案例】：某企業注塑產品翹曲的工藝改良思路/某企業挑選作業漏檢原因分析
1.3人機匹配的成本浪費
【案例】：某企業注塑低價值作業視頻分析
2、崗位布局正確=標準作業
2.1柔性制造提高生產效率
【案例】：某企業單元化設備布局實現少人化作業案例剖析
2.2連續制造降低生產成本
【案例】：某企業一個流生產創造行業最短交付周期案例剖析
3、方法步驟合理=標準作業
3.1快速換模的正確操作方法
【案例】：某企業沖孔模快速改善過程視頻分析
3.2豐(feng)田標準化作業方法

第二講：從安全傷害識別危險源
1、經典安全理論：軌跡交叉
【案例】：某企業吊裝垮塌視頻警示
1.1“物”的四類不安全狀態識別
1.2“人”的四類不安全行為識別
1.3安全管理缺陷識別
【演示】：運用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷
2、實戰：運用《危險源分析表》分析卷揚機卷入傷害案例
【案例】：某企業卷揚機卷入傷害視頻警示
3、九大工業傷害警示視頻觀摩實練
3.1起重傷害實例觀摩與危險源辨識
3.2窒息傷害實例觀摩與危險源辨識
3.3機械傷害實例觀摩與危險源辨識
3.4火災傷害實例觀摩與危險源辨識
3.5觸電傷害實例觀摩與危險源辨識
3.6高墜傷害實例觀摩與危險源辨識
3.7車輛傷害實例觀摩與危險源辨識
3.8打擊傷害實例觀摩與危險源辨識
3.9爆炸傷害實例觀摩與(yu)危(wei)險(xian)源(yuan)辨識

第三講：從安全風險推演標準作業
1、格雷厄姆安全風險評價法
【案例】：某企業沖孔作業視頻安全風險評價
2、安全風險致害后果改善原則
2.1致害能量的消減法則
2.2致害能量的探測法則
2.3致害能量的阻隔法則
2.4致害能量的釋放法則
課后實戰：
 運(yun)用《崗位(wei)危險(xian)源分(fen)析表》分(fen)析所在崗位(wei)危險(xian)源，并提出改(gai)善(shan)建議與(yu)作業控制(zhi)要(yao)求

第四講：質量缺陷原因快速查找
1、簡單運用QC工具定向問題來源
1.1運用4M1E分層質量數據，鎖定問題原因
1.2運用二分5why追溯問題起因
【實戰】：巧用二分5why法分析崗位質量缺陷起源
2、運用DOE正交試驗方法優化過程工藝
【案例】：回顧某企業注塑產品翹曲的工藝改良思路
【體驗】：從“煎牛排”體會正交方法優化工藝過程
2.1正交方法與全因子試驗對比
【案例】：日本企業優化瓷磚配方的過程/運用正交方法減少注塑產品翹曲的工藝改良過程
2.2黃金分割法用于工藝參數范圍*
【案(an)例】：某澆鑄產(chan)品(pin)鋁水溫度工藝范圍優化(hua)過程(cheng)解(jie)析

第五講：從質量風險推演標準質量作業
1、質量風險分析與管理方法 — FMEA
1.1FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯
1.2失效后果嚴重性評價
【案例】：學員企業產品典型缺陷嚴重度評價
1.3缺陷發生率評價
【案例】：常見持續性、間隙性、突然性問題的一般起源
1.4質量可控性評價
【案例】：某產品揀選質量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則
【實戰】：運用《FMEA分析表》對崗位質量進行風險評價
2、質量風險改善的關鍵原則
2.1質量風險改善三策
上策：即使有問題也要無后果；
中策：讓問題少發生；
下策：提高問題補救能力
2.2工序質量缺陷改善方法運用
“人”的原因
“機”的原因
“料”的原因
“法”的原因
“環”的原因
課后實戰：
運用《崗(gang)位質量缺陷(xian)QRQC表》分析崗(gang)位主要質量缺陷(xian)，查(cha)找起源并提(ti)出改善建議

第六講：一人多機價值化作業改善方法
1、作業價值*化
【案例】：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析
某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析
【實戰】：學員崗位作業視頻價值利用率分析
2、人機聯合作業分析
【案例】：《人機聯合作業分析表》格式與使用方法
【實戰】：學員崗位作業價值改善實戰
3、科學化管理原理與動作經濟性原則
【案例】：某流水線穿螺桿工位作業動作視頻分析
【體會】：動作經濟性六大原則
（1）雙手對稱作業
（2）低幅度作業
（3）等勢或借用勢作業
（4）穩態作業
（5）手腳并用作業
（6）區分靈巧度作業
【實戰(zhan)】：學(xue)員崗位作業(ye)動作經濟性改善(shan)實戰(zhan)

第七講：工作指導四階段法
第一階段：學習準備
1、作業分解
1.1作業分解表的結構
【案例】：《某工序作業分解表》
1.2作業分解的步驟與動作
【案例】：某疊衣服作業分解步驟動作
1.3步驟要點與風險
【案例】：疊衣服的難點（為什么）& 直覺點（對比性）
成敗點（風險）& 安全點（風險）& 竅門點（經濟性作業）
【練(lian)習】：根據(ju)企業(ye)典型作(zuo)業(ye)試試作(zuo)業(ye)分解(jie)表(biao)編制(zhi)

第二階段：傳授工作
1、 開場氛圍準備
1.1擅用表揚方式化解緊張情緒
1.2擅用對比方式委婉呈現問題
1.3擅用目標激勵營造學習壓力
2、說給他聽：作業步驟精煉的口訣法
【案例】：某疊衣服作業步驟口訣精煉
3、做給他看：完整體會正常操作
【案例】：某疊衣服操作演示
4、邊做邊講：一步一示范，一步一要點
【案例】：某疊衣服講解
5、學員復述步驟
【練(lian)習】：根據作(zuo)業分(fen)解表練(lian)習工(gong)作(zuo)傳授

第三階段：嘗試練習
1、讓他體會試做：放慢節奏，糾正錯誤
2、讓他邊做邊說：復述步驟，強化記憶
3、讓他邊做邊講：反饋要點，強化體會
【練習】：根據作業傳授完成相互練習
4、信息碎片化學習方法：“抖音”式短視頻微課技能訓練方法
4.1班組長工作指導微課的課程極簡化結構要求
4.2班組管理微課工具軟件“剪映”功能介紹
4.3三步微課成課法的實施訓練
【練(lian)習】：利用(yong)“剪映”APP現場剪輯OPL教育視頻

第四階段：檢驗成效
1、工作安排，指定幫助人
2、制定定期考評計劃，逐步削減頻次
3、估計員工提出問題，推進自主改善

主講老師：李老師
 原重慶宇通客車事業部總經理
 原摩托羅拉（中國）質量經理
 全球500強華人生產管理講師
 重慶市場監督管理局特聘專家
 生產管理咨詢專家
 QC質量(liang)改善診(zhen)斷(duan)師

標準化作業(ye)與(yu)工作指導(dao)培訓