設備降本增效——四查五改法降本，設備管理利潤倍增
講師(shi)：唐(tang)老師(shi) 瀏覽(lan)次(ci)數：2666
課程(cheng)描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排(pai)SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
課程背景：
消除生產過程中的一切“浪費”！ “減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。
--大野耐一（豐田精益創始人）
在生產制造型企業，正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業利潤的關鍵！許多制造型企業的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產管理過程中哪些行為是在真正提升企業的效益、那些行為是給企業制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。
《設備降本增效改善》課程，是唐老師根據在豐田工作經驗和7年的咨詢、培訓經驗以及對中國制造型企業的現狀研究，通過四檢（檢查1:人員管理損失； 檢查2:設備6大損失；檢查3:能源水電氣的浪費；檢查4:備件的浪費；）五改（改善1:設備流程改善； 改善2:績效考核；改善3、TPM/5S改善；改善4、技能提升改善；改善5、3大問題分析法改善）專為制造企業精心打造的現場管理提升經典課程。
課程收益：
● 幫助企業正確認識成本的構成與核算方法
● 幫助企業分析出現場巨大浪費與成本上升的根本原因
● 幫助企業找出降低成本最有效的根本對策
● 將現場成本下降與設備生產結合講解，系統講解解決方案
● 幫助企業找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 幫助企業提升整體管理人員的管理意識與管理水平
課程方式：
課程講授40%，視頻與文字案例分析及互動研討40%，實操練習20%
課程特色：
本課程老師與學員全程互動 體驗式教學 每個章節有可落地工具、表單與方法
表單與工具：
成本損失識別及改善工具包（課后發給學員）
課程綱要：
第一講 為什么要推降本增效
一、國內制造成本現狀
1、企業成本構成案例討論
2、國內制造成本現狀
二、增效降本各方面視角
1、供大于求的市的需要
2、競爭對手在快速進步
3、企業成本在不斷增加
4、本人（每一位員工）的成本遞減
三、正確降本觀念
1、降本的定義
1）真假效率
2）豐田對降本解釋
2、降本的目的（QCDSP）
3、設備降本在公司的重要性
第二講 設備管理概要
一、設備管理必要知識
1、 構建設備全生命周期管理體系總體框架
2、設備管理意識-“生產負荷中沒有時間停機，設備該不該停機點檢”
3、設備發展的形勢與挑戰
4、3T底層邏輯（ＴＰＭ TPS ＴＱＭ）
5、豐田TPM屋
6、設備維修策略與停機關系
7、設備管理考核指標與設定
8、設備管理核心是什么？
9、設備管理的相關方
二、設備部門成本損失
1、設備部門的成本損失識別
2、定項+定量+定人改善
第三講 設備管理4大損失識別改善
損失一：人員管理損失
1、人才難識別、牛人難管理的損失
2、部下的工作內容安排損失
3、部下技能不足造成的各種損失
4、部下躺平的造成的損失
5、考核評價不足造成的多做多錯的損失
6、練習：識別自己公司人員管理的損失，并記錄改善方法；
損失二：關鍵工序設備OEE成本損失改善
1、OEE（設備綜合效率）提升的價值
2、OEE的6大損失的定義
1）故障停機損失
2）切換停機損失
3）小停機/空運轉
4）速度低下
5）不良損失
6）各種等待損失
7）本企業的損失程度排序
3、OEE推行4大改善法
1）常見3大誤區
2）確定6大損失的責任者
3）改善項目表運用
4）OEE改善案例
4、練習：識別自己負責區域設備的損失，并記錄改善方法；
損失三：設備能耗的成本浪費改善
1、能耗在企業的重要性
2、能耗的損失識別法
1）月度會議的目標與實際跟蹤
2）現場48項能耗確認表（參考可內化）
3）數據采集案例介紹
3、能源改善的專項4步改善
4、練習：識別自己負責區域能源損失，并記錄改善方法；
損失四：設備備件庫存成本浪費改善
備件管理的問題點：
用的備件沒有，不用的備件庫存太大
公司要求每年遞減庫存，總有一個底吧
低價中標
2、備件重要度分類
1） 重要度4級對應處理方法
2) 評價重要度的6要素
3、 發注數的管理
1) 【案例解析】：新設備的備品申請依據
2) 安全在庫數設定基準
4、 出入庫的管理
1) 出入庫忘記記錄的解決法
2) 【案例解析】：倉庫部品的可視化管理
3) 【案例解析】：部品管理流程
5、停產備件管理
6、備件成本遞減3大核心方法
【案例演練】： 對一臺新設備備件該如何購買
第四講 5大改善法構建降本增效體系落地
改善一：5大常見現場改善法
1、視頻法
2、ECRS
3、奧斯本
4、超級頭腦風暴法
5、個別改善法
【案例演練】： 查四識別出問題點，適合改善法檢討；
改善二、5大問題分析法
1、WHY WHY分析法
2、QCC圈專項改善
3、QC 7大工具法
4、PM FTA分析法
5、TBP豐田問題分析解決法
【案例演練】： 查四識別出問題點，適合分析法檢討；
改善三、設備維修流程體系
1、初期管理
1）設備前期管理4步（國內設備標準推薦）
２）設備初期之計劃階段10步與導入階段8步
３）設備投資全生命周期費用的計算
４）設備全生命周期的案例解說
2、設備管理維修體系--PDCA
1）P：設備清單、設備分類、年度計劃、基準書
2）D：設備預防維護、故障管理
3）C：月度考核
4）A：改善（標準、備件、人才技能等）
3、設備管理標準
【案例演練】： 修改或制定本本公司的設備管理標準；
改善四、降本目標方針展開
1、方針的展開
2、目標的設定
1）設備停產時間
2）KPI：MTTR MTBF OEE 設備費用
3） KAI：點檢完成率 重復發生率 OPL等
4）設備部門的五年/年度計劃
3、目標的分解&行動計劃的制定
4、目標結果的考核
5、月度會議閉環
6、設備部門的項目管理
1）設備技改項目管理制定
2）設備項目的驗收標準化
7、【案例演練】：設備成本遞減10%的行動方案制定
改善五、人“財”培養的團隊管理
1、人“財”培養的困惑點
1）優秀的技能人員留不住只是工資不夠嗎？
2）入公司第1年有技能增加，后面技能幾乎沒有增加而困惑
3）設備維修技能好的只有那一，二位人員，他們的請假給您帶來困惑
4）設備出現新的故障，聯絡領導聯絡廠家就OK了······
2、 培訓計劃的作成
1） 【案例解析】：社內培訓的制定
2） 【案例解析】：社外培訓轉內訓
3、 把握維修人員的技能弱項
1) 【案例解析】：維修人員的7大項80小項的技能評價，
2) 提煉A3故障報告的對策
3) 提煉年度維修數據
4、維修技能提升道具
1） 【案例解析】：維修知識庫組建
2) 維修道場的組建
5、豐田班組如何進行OJT(在崗培訓)管理
1) 精益人才育成脈絡
（1） 培養內容：知識、能力、心態
（2）培養方法：OJT/OJD/
（3）創意功夫提案、 QC團隊、TBP問題解決法
2) 班組人才培養OJD
（1）“OJT”→“OJD”
（2） OJD的實施步驟分析
（3） OJD案例演練
3) 豐田創意功夫提案 讓員工帶腦袋來上班
（1）創意提案制度的基本思路
（2）創意工夫活動的要點
（3）成長階段的指導方法
【案例演練】： 運用豐田系技能評價表找出自己的弱點；
第六講 回顧總結
1、案例：豐田經典成本改善的總結報告
2、改善報告的制作與發表（會做更有會表達）
講師簡歷
唐老師：
Ø 原汁原味TPM踐行者
Ø 20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團生產調查室，負責中國區18家公司TPM推行
Ø 設備高級專家（中國設備管理協會）
Ø 中國設備管理創新論文審批專家
Ø 《MTP（日產訓）》授權認證講師
Ø 《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等豐田主講師
Ø 《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
Ø 《原汁原味自主保全TPM》作者（版權問題未出版）
Ø 《現代設備全壽命周期管理理論與實踐》中國設備協會主編11章12章作者
實戰工作經驗：
· 13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
· 豐田集團TPS生產調查室出身（5年）：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。
主講課程：
· TPM系列：《TPM全面設備維護實戰訓練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰推行》、《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》等；
· 設備管理系列：《設備維修效率提升高級研修班》、《設備管理策略轉型與設備管理體系重構》、《設備全生命周期管理及設備管理發展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》、《設備點檢和保養技術》、《設備精益維修管理--5大技能提升》（版權課程）等；
· 精益系列：《豐田精細化管理--設備效益*化》、《向豐田學精益管理--精益生產管理改善實戰培訓》、《豐田精益思想與LCIA創新管理》等；
· 管理系列：《豐田工作法TBP》、《方針管理》《設備現場6S系統落地實戰訓練》、《管理者5項核心管理能力提升訓練》等。
降本增效培訓公開課
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/291366.html
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