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SQE供應商質量管理課程培訓
課程介紹：
企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到,向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如abc分類法，傳統品質管理手法，以iso9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及*的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。
課程目標：
1、通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質量管理系統構成
2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
3、掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程.
4、系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段
7、基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法.
課程內容：
第一天內容:
1、sqm發展趨勢與職能變遷
sqm發展趨勢
供應商質量管理的目的
場景分析
從sqm的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
sqe作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
新型的供應鏈組織分析
2、sqm的技術策劃工作-質量需求分析與規格的建立
產品層面的主要工作-零部件技術預分析
什么是采購前期零部件技術預分析？
零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
媒介分析
界面沖突與傳遞風險識別
特性識別策略
規格與質量之間的差距
新材料確認技術要點
3、供應商風險分析與識別 (課程重點)
供應商風險管理的背景
為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?
風險控制循環與8d循環
供應商風險五大方面類型：
質量項目貿易制造與交付商業持續性
質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級
內容展開重點:
質量風險分析和控制：
14種面向供應鏈的質量風險識別
針對各項質量風險的控制方向
4、產品層面質量風險分析與控制
產品質量水平與質量目標
缺陷風險優先減少系統（一套工具）
設置風險截止手段與環節
時間節點與斷點控制
飛行檢查與源頭監控策略
oba策略
產品審核的多向開展
第二天內容
5、過程層面質量風險監控 專業過程審核技術（二方）
過程質量風險基本概念
過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,fmea,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)
 關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝水平評價技術
ftq(first time quality)風險點分析
過程固有質量風險水平預測
測量系統審核與過濾能力評估
6、供應商差異化能力開發
（sourcing技術）
產品背后隱藏的供應關系分析工具
供應商質量管理模式與供應關系的匹配
從需求分析到能力模型的傳遞性
供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
面向差異化能力的風險界定
綜合供應能力模型
什么是綜合供應能力評估
制造/交付風險評估
合約差異化
7、產品實現全過程的供應商質量管理（sqe的升級—聯合項目經理jqe）
供應商的npi過程要求
產品項目展開路徑與供應商管理相結合
產品誕生全過程的供應商管理節點
npi的供應商管理階段
階段放行原則(批產前的認可程序)
8、供應商系統監控—三個方面
系統審核:
供應商系統性風險識別
系統運行確定性
系統審核的相關風險要素和系統確定性
質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
質量目標監控
改進路徑
供應商檔案與看板
風險告警機制
新型的供應商績效評價建議:
傳統績效評價的誤區
新的績效評價方向的建議
產品生命期績效評價
差異化績效評價
項目跟蹤評價
9、課程總結:工作技巧與計劃性
供應商管理三十六計
供應商關系靈活處理
輔助案例
密集溝通技術
SQE供(gong)應商(shang)質量管(guan)理課程培訓(xun)