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模塊一：新形勢下的供應商質量管理
（一）案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
（二）供應商質量管理發展趨勢
（三）供應商質量管理所面臨的挑戰
（四）精益生產對SQM的要求
（五）供應鏈風險管理對SQM的要求
（六）過時的SQM理念與做法
（七）如何與供應商達成零缺陷共識
（八）供應商質量與成本之爭的解決
（九）SQM管理現狀與常見問題
（十）SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）
模塊二．供應商管理策略
（一）采購PFMEA與涉及的質量問題
（二）Kraljic組合模型進行采購物質分類
（三）組織對供應商的吸引力判斷
（四）一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
（五）供應商管理加減乘除
（六）強勢瓶頸供應商管理策略
（七）海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
（八）西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
（九）供應商開發過程中尋優、調全
模塊三：供應商質量審核與診斷
（一）三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
（二）挑專家、建團隊、分好工執行要點
（三）讓現場審核不走過場
（四）供應商五處必看，一針見血
（五）問、查、看、記，專業求真
（六）審核結果與改進計劃的落實
（七）對供應商“點穴”過程審核
（八）建立病歷-QFD+QCP
（九）易發問題預測+對策地圖
（十）作坊式供應商管控體系
模塊四：產品從樣品到批量質量管控
（一）樣品件與生產件的區別
（二）樣品件要實現的3個作用
（三）樣品件承認流程與要點
（四）生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
（五）PPAP的提交要求與要點
（六）PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
（七）小批量試生產質量管理要點
（八）供應商批量生產監控手段
（九）包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
（十）質量保證協議的編制（范本）
模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
（一）質量檢驗系統構成
（二）企業常見錯誤檢驗方法
（三）MIL-STD-105EGB2828-2003）適用條件
（四）課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
（五）正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
（六）新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
（七）免檢不免責-免檢體系構建
（八）例行試驗與全項目檢測的時機
（九）正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
（十）駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
（十一）第三方檢測介紹
模塊六．SQE角色與工作計劃
（一）SQE在供應商質量管理中的角色與職責
（二）SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
（三）SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
（四）ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
（五）SQE的其他要求
（六）SQE資源地圖
（七）SQE+JQE體系
（八）供應商診斷與輔導
（九）工具型案例：全球*顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
（十）SQE人員的職場注意事項與職業發展
模塊七．供應商質量問題處理與改進
（一）問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
（二）8D的含義及由來及實施8D的目的
（三）8D與CLCA過程解析與各步驟要點
（四）案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
（五）對供應商“點穴”審核-產品過程審核
（六）產品過程審核方法
（七）供應商控制計劃CP要求
（八）SQE品質計劃與供應商輔導
（九）供應商4M1E變動識別、控制與聯動
（十）實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本）
模塊八．供應商績效評價與關系管理
（一）供應商考評意義
（二）考評KPI
（三）考評權重設置
（四）考評后的優秀供應商激勵方法
（五）考評后的列管供應商管理方法
（六）供應商質量月報制、供應商須知（范本）
（七）案例：知名企業的供應商質量大會策劃
（八）專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結
（九）專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
（十）專題解答：如何根據(ju)供應商績效(xiao)跨部門聯動實施(shi)獎懲促改進