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單元式生產培訓

【培訓對象】
各(ge)企事業(ye)單位董事長(chang)(chang)、總(zong)(zong)(zong)經理(li)、董事、副(fu)總(zong)(zong)(zong)、總(zong)(zong)(zong)監等高級管理(li)人員；各(ge)企業(ye)制造(zao)技術部(bu)、精益革新部(bu)、IE推進部(bu)、設(she)備部(bu)、工(gong)程部(bu)主管/經理(li)/總(zong)(zong)(zong)監；現場改善主管、班組長(chang)(chang)和骨干人員。

課程簡介：
中國是制造業的大國，可目前制造型企業所面臨的困境卻越來越多，例如：
1、競爭環境日益惡化，利潤越發微薄
2、訂單數量小、品種多
3、交貨期日益縮短。品質和服務卻相應提高
4、原料和用工成本不斷增加
5、“80后”和“90后”已慢慢成為企業的主流群體，單一獎懲式的管理已顯力不從心！例如：富士康公司“十三跳”，背后到底隱藏著怎樣的原因呢？
面(mian)對以上問(wen)題，我們(men)制造(zao)(zao)型企(qi)業該(gai)如(ru)(ru)何對應呢？推行全新(xin)的(de)生(sheng)(sheng)(sheng)產模(mo)式(shi)-“單(dan)(dan)元(yuan)(yuan)式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產”，以達到消除(chu)矛盾之目的(de)。單(dan)(dan)元(yuan)(yuan)式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產也(ye)叫(jiao)細胞式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產，日本(ben)佳能公(gong)司由(you)于推行單(dan)(dan)元(yuan)(yuan)式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產，使大連的(de)工廠效率提升了400%.本(ben)課(ke)程(cheng)不但從理論(lun)上闡述“單(dan)(dan)元(yuan)(yuan)式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產”的(de)原理，更重要的(de)是(shi)從實際(ji)面(mian)反應如(ru)(ru)何從“傳統制造(zao)(zao)模(mo)式(shi)”過渡到“單(dan)(dan)元(yuan)(yuan)式(shi)生(sheng)(sheng)(sheng)產”的(de)工具和(he)方法。讓(rang)你學而會用、融會貫通(tong)、受益終(zhong)身。

課程大綱：
第一章單元式生產簡介和時代背景
人類的三次工業革命
案例：日本豐田公司精益的起源
未來企業面對市場的趨勢-品種多、指量小
如何兼容標準化與個性化的關系
制造型企業未來之路：模塊化
單元式生產方式起源與發展
市場需求的變化
單元式生產與傳統生產方式的區別
日本企業與歐洲企業在生產運作過程中的差異
單元式生產實施效果
單元式生產的系統結構
識別浪費
案例切入：日本佳能公司推行細胞式生產效率提升50%
案例切入：日本日立電梯公司如何推行單元式生產
精益練習

第二章企業實現多品種小批量的生產模式
傳統生產模式的特點
大量在制品庫存的原因
單元式生產的原理
單元式生產的優勢
單元式生產的三種不同類型
單元式生產的三種共性
案例分析：*艾默生公司單元式生產線
案例分析：日本松下公司推行單元生產
單(dan)元式(shi)生產(chan)的不同布局

第三章工廠如何推行單元式生產
生產節拍
把握現狀
產品分族
標準工時
生產節拍的設定
個別效率和整體效率
生產編成效率
平衡損失率
如何搭建單元式生產經線
練習
案例賞析：浙江某知名企業單元式生產效率提(ti)升50%

第四章單元式生產的基礎-多能工、少人化
多能工和少人化的定義
多能工和少人化的時代趨勢
多能工的作用
培訓多能工的步驟
培訓多能工的四個難題
四人難題有效對策
建立工廠內部的教育體系
單元式生產的薪酬制度
實現少人化的21個原則
案(an)例賞析(xi)：韓國三星(xing)公司多能(neng)工培養

第五章現場改造實施和推行要點
大型高速設備的缺點
小型低速設備的優點
設備改造的步驟
案例分析：*英格索蘭公司一人操作一條單元式生產線
推行階段
推行的八大要決
推行步驟
案(an)例討論：某(mou)機械工廠如何從(cong)傳統生產方(fang)式變革到單元(yuan)式生產

第六章答疑和討論

專家介紹周新奇老師
日本豐田精益培訓師TWI認證講師
日本夏普有限公司制造部主管
中國南車集團長年合作顧問
中國北車集團長年合作顧問
中國徐工集團長年合作顧問
林達印務有限公司制造廠長
韓國現代汽車摩比斯集團長年合作顧問
美的集團長年合作顧問
三星電子長年合作顧問
講課風格
周老師擁有超過15年世界500強企業現場管理實戰經驗和7年的咨詢行業項目經驗，使他成為一位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產、目視化工廠、IWI（督導人員訓練）、TPM、優秀班組建設等多種現場管理模式，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行過生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業，對現場重新布局和改善后，當年為就該企業節約成本500萬以上。
在培訓方面，他又是一位善于運用各種培訓手法的專業講師，他能夠有效地對企業各方面的不同現狀，結合企業實際情況量身定制出最適合的解決方案，培訓課程善于突出課程的針對性和實用性，運用方法講求實效性，其豐富的現場管理改善實戰和講授經驗，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學員、逐步深入的授課技巧讓學員在輕松自在的環境中，全面深入地掌握課程內容。并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融會貫通。同時其輔導過的企業已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發動機、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強企業，又有如上海寶鋼、旺旺集團等國內知名企業，還不乏雕牌、強廣劍等實力雄厚的民營企業。
另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德和豐富的從業經驗，使他成為被客戶高度認可專業講師，培訓服務重復采購率高達85%。
*的教育專家對多家工廠進行大量的研究，他們發現許多工廠普遍都存在這樣的問題：
1.工人沒有得到充分的培訓就上線。結果造成次品率高，原材料嚴重浪費，工傷事故頻繁。
2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會大幅提升。但改善沒有系統化。
3.當工人樂于工作，沒有人際沖突時，工作效率和產品品質會很穩定。但很多一線的管理者不知道如何激勵工人的積極性。
4、工作中的工傷事故會讓所提升的效率及節約的成本迅速失去價值，造成更大的浪費。
那么，通過TWI以上問題將得到(dao)明(ming)顯改善，具體請見“*培訓局TWI研究報告”！

單元式生產培訓