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精益現場管理培訓班

課程大綱：
一、現場改善的基本原則
.什么是問題
.現場與現場改善定義
.現場管理的本質：維持與改善
.維持、改善與創新之認知
.現場改善的目標：QCDSM
.現場改善的三個階段
.務實的現場管理心態
.現場管理三現主義
.現場管理三及意識
.現場改善嚴格關注細節
.消除浪費的改善意識
.樂于改變
.書面化意識
.數字化意識
.追求速度
.行動速度與耐力
 
二、現場管理的基礎方法
.現場管理金科玉言
.解決問題三步法
.現場管理要素4M1E 
.分析問題5W2H法
.尋找問題根源5.Why
.關注問題80/20原則
.管理循環PDCA
.現場管理KPI 目標體系
.現場改善常用的QC七大手法
 
三、改善從認識浪費開始 
.區分增值與非增值活動
.什么是浪費
.精益生產七大浪費
.過量生產的浪費
.庫存的浪費
.等待的浪費
.搬運的浪費
.不良的浪費
.動作的浪費
.加工的浪費
 
四、生產線平衡
.產品PR分析
.產品PQ分析
.MCT與OCT間分析
.節拍TT制定
.繪制平衡圖
.產線平衡率的評價
.如何理想人員確定
.作業平衡設計
.產線平衡的木桶原則：瓶頸
.瓶頸的改善方法
.產線平衡之ECRS技巧
 
五、工序流程與布局改善 
.布局單元布局的指導原則
.工序布局的基本類型
.工序布局的基本原則
.產線布局的形式
.人機工效設計
.關于工作場所的設計原則
.關(guan)于工具設備的設計原(yuan)則

六、標準化作業的要素
.準作業與作業標準的區別
.標準作業之SDCA
.標準作業之四大要素
.節拍時間
.作業順序
.標準在制品
.循環時間
.標準化作業實施要點
 
七、設備運行效率分析
.缺陷與故障認識
.設備缺陷的增長
.設備故障損失原因分析
.設備劣化的漸變過程
.設備六大損失
.設備的度量標準
1.TPM量度指標MTTF、MTBF、MTTR
2.什么是OEE
3.OEE的三個構成因素：可用效率、性能效率、品質效率
4.如何計算OEE
5.OEE計算 練習
6.OEE統計與分析
 
八、快速切換
.快速換線的定義和作用
.快速切換的定義
.快速換模的起源
.為何要縮短換模時間
.快速換模的好處
.換線時間與制造周期
.快速換模的四步法
.內/外部時間的定義
.快速換模四步法
.分開內外活動
.轉化內部活動為外部活動
.理順內部活動
.理順外部活動
.減少換型時間的黃金法則
.法則一：ECRS
.法則二：防呆化
.法則三：減少調整
.法則四：作業轉化
.SMED的其它技巧
.換型過程中需遵守的原則
.SMED改善活動實施流程
.記錄現行換模換線程序
.區分內部與外部作業
.將內部作業轉換為外部作業
.辨識同步作業
.內部作業與外部作業的順暢化
.執行快速換模
.驗證新程序，記錄新程序
.標準化
 
九、改善改善之防呆技術Poke.Yoke
1.防錯的概念
2.防錯的三個基本理念
3.防錯的三個基本原則
4.防錯的兩個關注點
5.常見的錯誤
6.防錯的思想
7.對待失誤的出發點
8.防誤措施的三個等級
9.防錯十大原理
10.換模過程中常用的防錯裝置
 
十、TPM活動的根基—5S與目視控制
1.5S與TPM的關系
2.目視管理概述
3.目視管理的原則
4.目視化管理的要點
5.目視化管理的三級水準
6.目視化管理的六個級別
7.設備目視化管理案例
.設備管道的目視化管理
.設備電器的目視化管理
.工具物品的目視化管理
.安全警示的目視化管理
 
十一、現場改善者的素質
.改善實施模型 
.妨礙改善的借口與管理
.古語之改善實質的理解
.改善的最高境界

精益現場管理培訓班