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工業工程技術培訓

課程背景：
本次課程主要講述了工業工程概論、制程程序分析、流程程序分析、生產物流分析、搬運分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、預置動作分析簡介，生產線平衡，布局分析與搬運效率提升等等基礎IE專業知識及實戰應用技法,重點在于系統全面的講述,與實戰應用技法的交流。期以通過以上培訓,使學員對IE有一個基本的了解,并能夠了解并運用其專業圖紙、技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。從微觀上了解工作研究的實戰應用，特別是標準工時的測量與管理,更是IE專業知識中的重中之重;從宏觀上了解生產管理、工程設計等管理活動中IE的應用,重點在目標、政策、計劃、控制的了解與實戰管控.并為更精進一步掌握IE知識,解決更高層次問題墊定必要的基礎。
通(tong)過以上兩(liang)天的(de)學習,學員(yuan)(yuan)可以對基礎IE(工(gong)(gong)業工(gong)(gong)程)有(you)個(ge)較系統全面(mian)的(de)了解,并初(chu)步(bu)具備實(shi)戰工(gong)(gong)作能力,經過一(yi)段時間(jian)的(de)鍛練與經驗積累,可具備一(yi)個(ge)IE專業人員(yuan)(yuan)的(de)基本專業素質(zhi),為更高層次的(de)管理活動——精益生產(chan)具備實(shi)戰工(gong)(gong)作能力,墊定非(fei)常(chang)好的(de)理論與實(shi)務基礎。

課程收益：
.打破常規，突破思維定勢，全新接受精益IE工程師必備技能 
.協助企業進行系統優化，達到全員改善意識 
.課程全程穿插大量生產現場改善案例
.結合自身企業靈活掌握精益IE的改善技術 
.掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用 
.建立效率評(ping)價體系，降低生產(chan)(chan)成本(ben)，改善產(chan)(chan)品質量，提高生產(chan)(chan)效率

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產總監、生產經理及企業基層中層管理干部及IE人員、工程師、相關人員
課程方式：本課程主(zhu)要采用講授、分組討論(lun)、案例點評培訓形式(shi)

課程大綱
第一講：工業工程概論
一、什么是工業工程？
1. 工業工程的起源
2. 工業工程的特點
3. 工業工程意識
4. 工業工程在企業的定位與職責
5. 工業工程與精益生產及智能制造的關系
案例：智能工廠建設案例
二、標準工時
1. 標準工時的定義
2. 標準工時的用途
3. 標準工時的構成
4. 秒表測時法
5. 綜合數據法
6. 標準工時測定演練
案例：某企業標準工時體系建設案例
三、基于標準工時的效率管理
1. 生產績效管理系統
2. 根據績效管理系統進行科學的管理
3. 降低作業績效損失的方法與步驟
4. 一線督導人員的管理對象及具體活動

第二講：經典IE之工作研究
一、什么是方法研究？
1. 方法研究定義及研究對象
2. 方法研究的目的
3. 工作單元層次基準
4. 方法研究的內容
二、方法研究的目的是為了建立標準
1. 標準作業和作業標準的區分
2. 標準化業務規劃
3. 工作分解的方法
案例：搬運作業指導書
4. 作業標準的學習
5. 作業標準的執行
練習：組裝作業步驟分解(jie)

第三講：IE宏觀改善工具——運營改善
一、VSM價值流分析
1. 選擇一個價值流（產品族）
2. 步驟2：組成一個小組
3. 步驟3：確定客戶的需求
4. 步驟4：確定基本生產過程
5. 步驟5：繪制各環節庫存信息
6. 步驟6：收集并繪制生產過程重要數據
7. 步驟7：繪制物流現狀
8. 步驟8：繪制信息流
9. 步驟9：畫出時間線
10. 繪制價值流圖的要點
11. VSM價值流分析演練
案(an)例：某企(qi)業價值流分(fen)析案(an)例

二、布局分析
1. 工廠布置規劃的目標
2. 基本生產線布置形態
3. 依據未來計劃的生產線計劃
4. 用PQ分析找出關鍵工藝路線
5. 區塊式布置的想法
6. 區塊式布置的想法-案例
案例：某企(qi)業布局改善案例

三、物流分析
1. 搬運改善的目標
2. 搬運通路分析
3. 搬運活性指數分析
4. 搬運改善的著眼點
5. 搬運的盲點所在
6. 搬運的檢討要點
7. 搬運注意事項
案例(li)：某企業物流分(fen)析案例(li)

第四講：IE中觀改善工具——工序改善
一、生產線平衡改善分析
1. 線平衡改善概論
2. 現狀生產線平衡分析步
3. 生產線平衡的改善方法與原則
4. 生產線平衡工具之先行圖
案例：某企業生產線平衡案例
二、聯合作業分析
1. 什么是聯合作業分析？
2. 聯合作業分析的應用方法
案例：聯合作業分析案例演練
三、科學的問題分析解決方法
1. Step 1.明確問題-對標
2. Step 2.分解問題
3. Step 3.設定目標
4. Step 4.把握真因
5. Step 5.制定對策
6. Step 6.貫徹實施對策 
7. Step 7.評價結果和過程
8. Step 8. 鞏固成果
案(an)例：問題(ti)解決案(an)例分析

第五講：IE微觀改善工具——工位改善
一、動作分析及動作經濟原則
1. 動作經濟原則中的四個基本原則
2. 人體動作方面
3. 利用慣性的原則
4. 工作場所布置原則
案例：動作分析案例演練
二、防錯法
1. 防錯法簡介
2. 防錯技術的等級
3. 防錯途徑
4. 防錯的十大原理
案例：防錯法案例
課程總結與答疑

工業工程技術培訓