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培訓收益
從總體和系統的角度來尋求整體的最優化：課程講述了用IE的從工廠布局、產品流程分析、生產線平衡、工序作業分析、動作分析的從宏觀到微觀、從整體到局部的動態的作業系統，以及設備、員工和工具、材料、半成品和成品之間的作業關系來研究，結合精益生產的理念和系統方法。
掌握現場管理最實用的改善理念和工具： RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶頸管理（TOC）、產線平衡、動作經濟原則、防錯（POKAYOKE）。
重點掌握方法研究的程序分析、作業分析和動作分析的原理，步驟，方法及應用技巧。
課程大綱：
第一部分：IE工業工程概述
1. IE工業工程定義
2. IE工業工程的目標
3. IE工業工程的功能
.  規劃
.  設計
.  評價
.  創新
4. IE工業工程的意識
.  成本和效率意識；
.  問題和改革意識；
.  工作簡化和標準化意識；
.  全局和整體意識；
.  以人為中心的意識
5. 現代IE工業工程的八大研究方向
第二部分：工業工程之工作研究
1. 工作研究的范疇
.  方法研究
.  作業測定
2. 工作研究的實施步驟
3. 工作研究與工作標準
第三部分：工作研究之方法研究
1. 方法研究的定義和特點
2. 方法研究的改善范圍
3. 方法研究的主要分析技術及層次
.  程序分析
.  作業分析
.  動作分析
4. 現代IE方法研究技巧
.  分析現狀的5W1H法
.  RCSE（半朵玫瑰）
.  改善作業的3S法
.  ABCDEF原則
.  動作經濟原則
.  瓶頸管理（TOC）
.  生產線平衡原則
.  防錯（POKAYOKE）
.  動線（Movement Line）最短原則
5. 案例分析
第四部分：方法研究之程序分析
1. 程序分析定義
2. 程序分析的五個方面
.  作業分析
.  搬運分析
.  檢驗分析
.  儲存分析
.  等待分析
3. 程序分析之布局分析法
.  分析重點：搬運分析
.  關注重點：工廠布局
.  案例分析
4. 程序分析之制造流程分析法
.  分析重點：儲存、等待分析
.  關注重點：產品流程
.  案例分析
5. 程序分析之工藝流程分析法
.  分析重點：作業、檢驗分析
.  關注重點：工藝流程
.  案例分析
6. 作業流程分析實例研討
第五部分：方法研究之作業分析
1. 作業分析的定義
2. 作業分析的分類
.  人機作業分析
.  聯合作業分析
.  雙手作業分析
3. 作業分析之人機作業分析
.  人機作業分析定義及特征
.  人機作業圖
.  人機作業圖案例
4. 作業分析之聯合作業分析
.  聯合作業分析定義及特征
.  聯合作業圖
.  聯合作業圖案例
5. 作業分析之雙手作業分析
.  雙手作業分析定義及特征
.  雙手作業圖
.  雙手作業圖案例
第六部分：方法研究之動作分析
1. 動作分析的定義
2. 動作分析的種類和特征
3. 動素分析
4. 動素性質劃分
5. 動作經濟原則
.  動作經濟原則概述
.  動作經濟的四項原則
6. 動作經濟原則之減少動作數量
7. 動作經濟原則之雙手同時動作
8. 動作經濟原則之縮短動作距離
9. 動作經濟原則之輕快動作
10. 動作經濟原則應用
11. 動作經濟原則應用練習
第七部分：工作研究之作業測定
1. 制造時間的組成
2. 作業測定的定義和目的
3. 作業測定的方法
4. 時間研究的八大步驟
5. 標準工時
.  何謂標準工時
.  標準工時的構成要素
.  設定標準工時方法---秒表法
.  觀測前的準備的6大要點
.  工時觀測的10步流程
.  作業要素劃分技巧
.  秒表的讀取方法
.  觀察動作記錄時間技巧
.  記錄工時的要點
.  作業要素的純作業時間計算
.  純工時的記錄
.  作業循環周期產生的基準
.  異常值判斷的基準
.  寬余時間分類
6. 標準工時匯總圖
第八部分：工業工程之生產線平衡
1. 生產線平衡的定義
2. 生產線平衡的案例分析
3. 生產線平衡率的計算
4. 影響生產線平衡的因素
5. 生產線平衡的改善方法及原則
6. 案例分析
.  案例一
.  案例二
.  案例討論
第九部分：工業工程之搬運布局
1. 搬運改善的目標
2. 搬運分析
3. 搬運改善的著眼點
4. 搬運注意事項
5. 搬運活性指標
6. 從搬運改善到布局改善
7. 追求布局最優化目的
8. 布局設計與改善的四種形態
9. 四種布局類型比較
10. 布局分析工具－接近相互關聯法
11. 布局案例分析
12. 案例分析討論：如何搬運？如何布局？
第十部分：防錯（POKAYOKE）
1. 防錯的定義
2. 防錯的十大原理
.  斷根原理
.  保險原理
.  自動原理
.  相符原理
.  順序原理
.  隔離原理
.  復制原理
.  層別原理
.  警告原理
.  緩和原理
3. 防錯裝置的類型（案例）
師資介紹
陳曉亮老師
國家高級企業培訓師、IE改善專家、精益生產實戰高級顧問、高級工程師、多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問
十幾(ji)年日(ri)資企業(ye)中高層實戰(zhan)管(guan)理(li)(li)經驗和五(wu)年以上企業(ye)管(guan)理(li)(li)培訓咨詢經驗，曾(ceng)多次(ci)赴日(ri)本(ben)并接受日(ri)本(ben)精(jing)益管(guan)理(li)(li)專家的直(zhi)接指(zhi)導(dao), 先后參(can)與(yu)多項重大生(sheng)(sheng)產(chan)營運(yun)流程改善、品質系(xi)統(tong)改善、生(sheng)(sheng)產(chan)現(xian)場改善和提案(an)改善專案(an)，成功推動多個工(gong)廠精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)系(xi)統(tong)的建立和實施,成效(xiao)顯(xian)著(zhu)。系(xi)統(tong)掌握企業(ye)生(sheng)(sheng)產(chan)營運(yun)管(guan)理(li)(li)理(li)(li)念、實戰(zhan)工(gong)具與(yu)方法，對日(ri)式現(xian)場管(guan)理(li)(li)有著(zhu)深(shen)刻獨到的見地。擅長(chang) 6S 生(sheng)(sheng)產(chan)現(xian)場管(guan)理(li)(li)、精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)方式、工(gong)廠流程再(zai)造、品質保證零缺陷管(guan)理(li)(li)、成本(ben)控制、交貨期(qi)管(guan)理(li)(li)、TPM 設備管(guan)理(li)(li)的培訓、輔導(dao)和咨詢等。