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如何改善生產效率培訓課程

課程背景：
現代企業建立多品種、少量、短交期的生產體制的*成功之道是：工廠里全員、全程參與的，從基層改善、提高生產力、提高達成效果率為標志的、牢固的、穩定的管理根基，最后達到水到渠成之效果！
企(qi)業(ye)周遭的環境變(bian)(bian)化愈(yu)來愈(yu)快，在成熟市場中(zhong)面(mian)臨企(qi)業(ye)間激烈(lie)的競爭，對應(ying)顧(gu)客多樣(yang)化需求，企(qi)業(ye)必須不斷地開(kai)發新產品(pin)、提供新服務，對應(ying)不斷變(bian)(bian)化呈現出多機(ji)種、少批量、多變(bian)(bian)種、多變(bian)(bian)量、短交期的生(sheng)產制造(zao)時代的變(bian)(bian)化，企(qi)業(ye)經營的課(ke)題是(shi)多方面(mian)的。其中(zhong)，生(sheng)產性(xing)的提高，是(shi)公司上下全體(ti)應(ying)著手(shou)的最重要課(ke)題，也是(shi)環境適應(ying)型企(qi)業(ye)的基本(ben)條(tiao)件。

課程收益：
1）掌握正確的改善技能，讓員工不出差錯的工作，提高生產，減少浪費，安定質量！
2）激發員工創意，創造活性化(hua)的職場，成為(wei)有魅力的公司，從而增加公司利潤(run)。

課程大綱
一、認識高效率生產與現場改善
企業競爭環境特點
現場管理的定義與現況缺失分析
現場管理的主要內容
改善：改變企業的利器
工作的三態
何為改善：使工作能放手不管
新經濟時期高效率生產與現場改善的主要問題與挑戰
案例討論：什么才是改善

二、生產現場的意識變革
尋附加價值
勞動強化到勞動改善
杜絕浪費：制造現場的七大浪費
效率的意識變革：真假效率；個別及全體效率
稼動率和可動率
視頻(pin)：日本工廠效(xiao)率改善

三、如何發現問題和解決問題
異常問題與解決問題的思考點
問題的分析方法及解決問題方法。
挖掘問題的類型和問題的再認識
問題改善的思考步驟
PDCA循環內在精髓及操作要領
5W1H與五個為什么方法
頭腦風暴法應用
生產現場管理偏差及糾正。
案例：10元錢哪去了？
案例：機(ji)器為什么停機(ji)？

四、 效率改善的基礎與改善方向
IE和VE 技術的核心內容和追求目標
工廠如何活用 IE 和VE思想
工業工程師的素養與要求
運用 IE和VE 技術改善的原理、原則
如何減少浪費，保持流程增值
案例：實例介紹

五、改善問題的方法
分析問題的技巧：3現主義、5次WHY
改善的基本技巧
①聯想法
②缺點/希望點列舉法
③BS法
④635法
⑤奧茲本檢查一覽表
工作的改善方法：JM法
ECRS法
4M法
改善的動作經濟原則(ze)

六、制造程序分析與改善
SME 程序分析與 JIS 的程序分析
操作程序圖、裝配圖法、流程程序圖法分析
加工效率的改善
檢查效率的改善
停滯與等待的分析與改善
案例：實例介紹

七、搬運及布置（ Layout ）的效率分析與改善
搬運及場地布置經濟原則
物流原理與搬運合理化
生產線布置
案例：實例介紹

八、生產線平衡 — 如何合理組織生產
實現有效產出*
效率是如何喪失的
個人效率與整體效率
設備綜合效率 OEE 管理
生產線排程
如何化解生產波動帶來的損失
案例：實例介紹

九、動作效率分析與改善
動作分析的要領
動作活性指數介紹
運用動作分析提高動作效率
運用動(dong)作經濟原(yuan)理提高效(xiao)率

十、作業效率分析與改善
人機作業分析
作業者工作站分析
人機效率改善
工作抽(chou)樣(yang)方法總結與問答

十一 、動作分析與標準工時測定
動作分析
動作設計經濟原則
標準工時的組成要素
標準工時的測定與計算方法
視頻：工廠動作改善案例

十二 、現場目視管理
目視管理的定義與要點
目視管理的物品管理
目視管理的作業管理
目視管理的安全管理
目視管理在消除浪費中的作用。
怎樣讓問題看得出來—目視管理的執行
案例：工廠中改善案例展示

十三、如何管理現場的品質
工作品質定義及全面品質定義
現場質量管理的要點
生產現場的品質管理
品質保證與品質成本
什么是防錯法（愚巧法）
現場品質管理的工具
生產過程的品質控制
品質保證體系的建立與維持
現場質量管理導致失敗的原因分析
現場干部如何引導所屬員工(gong)樹立(li)質量意識

十四、如何通過激勵部屬提高效率
獵狗故事的啟示
從拿破侖開*救人談激勵
馬斯洛需要層次理論與激勵
員工需要激勵時的信號
激勵常用的十種方法
案例：怎樣搞(gao)好突擊加(jia)班

如何改善生產效率培訓課程