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汽車行業五大核心工具課程培訓

一、APQP基礎概述
1.項目管理
1.1項目管理簡介
1.2項目管理與APQP的關系
1.3項目管理在德國、法國的應用
2．APQP產品質量先期策劃簡介
——APQP與PDCA
——APQP與五大工具的關系
——APQP工具應用與應用流程
——貫穿APQP的主線
2.1產品質量策劃定義
2.2 APQP的目標
2.3 APQP之益處
2.4 APQP手冊的目的
2.5 AIAG的APQP模式
2.6 APQP和(he)ISO/TS16949

二、APQP各階段說明
1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟
項目輸入
1.1  顧客的呼聲
1.2 業務計劃/營銷策略
1.3 產品/過程基準數據
1.4 產品/過程設想
1.5  產品可靠性研究
1.6 顧客輸入
第一階段計劃和確定項目輸入案例
項目輸出
1.7 設計目標
1.8 可靠性和質量目標
1.9 初始材料清單
1.10 初始過程流程圖
1.11 產品和過程的特殊性的初始清單
1.12 產品保證計劃
1.13 管理者支持
1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例
2.0  產品設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
設計責任部門輸出
2.1 設計失效模式及后果分析(DFMEA)
2.2 可制造性和裝配設計
2.3 設計驗證
2.4 設計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數學數據)
2.7 工程規范
2.8 材料規范
2.9 圖樣和規范的更改
2.10 新設備工裝和設施需求
2.11 產品和過程特殊特性
2.12 量具/試驗設備要求
2.13 小組可行性承諾和管理者支持
2.14第二階段產品設計和開發案例
3.0  過程設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
3.1 包裝標準和規范
3.2 產品/過程質量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7 試生產控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持
3.22第三階段過程設計和開發輸出案例
4.0 產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟
4.1 試生產
4.2 測量系統評價
4.3 初始過程能力研究
4.4 生產件批準
4.5 生產確認試驗
4.6 包裝評價
4.7 生產控制計劃
4.8 質量策劃認定和管理者支持
4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
5.0 反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟
5.1 減少變差
5.2 顧客滿意
5.3  改善交付和服務
5.4  有效的經(jing)驗總結及*實踐

三、控制計劃方法論 
3.1控制計劃概論、分類
3.2控制計劃欄目描述 
3.3控制計劃的輸入文件 
3.4控制計劃編制技巧 
3.5控制計劃與FMEA的關系
3.6 過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業指導書的關系
3.7控制計劃的分發和更新
3.8反饋、評(ping)定和糾(jiu)正(zheng)措施階段工(gong)作要求

FMEA——失效模式和影響分析
一、FMEA與質量工程
1、產品是設計出來的
2、產品質量的樹狀圖
3、質量工程的觀點
4、產品成功矩陣
5、轉化客戶心聲
二、確定客戶的關鍵要求
1、確定客戶需求收集對象
2、了解和收集客戶心聲
3、確定顧客關鍵要求
4、結合課題討論并提出客戶的關鍵要求
三、FMEA概述
1、FMEA淵源 
2、FMEA分類與應用原則（系統FMEA、設計FMEA、過程FMEA）
3、FMEA的基本概念
四、實施FMEA的步驟
1、確定范圍
2、形成FMEA團隊
3、創建流程圖
4、流程的輸入和輸出
5、列出可能的失效模式、后果和原因
6、對嚴重度、發生頻率和探測度進行排序
7、計算風險排序數RPN
8、改善
9、FMEA表格
五、設計FMEA
1、潛在失效模式
2、潛在失效起因/機理
3、潛在失效后果
4、現行設計控制
5、嚴重度(S)及其評價準則
6、頻度(O)及其評價準則
7、不易探測度(D)及其評價準則
8、風險順序數(RPN)
9、建議措施
10、采取的措施
11、重新計算RPN
12、案例分析
13、分組制作PFMEA并點評
六、過程FMEA
1、潛在失效模式
2、潛在失效起因/機理
3、潛在失效后果
4、現行設計控制
5、嚴重度(S)及其評價準則
6、頻度(O)及其評價準則
7、不易探測度(D)及其評價準則
8、風險順序數(RPN)
9、建議措施
10、采取的措施
11、重新計算RPN
12、案例分析
13、分(fen)組制作PFMEA并點評(ping)

SPC—統計過程控制
一、統計過程控制概述
1.持續可信的品質——CPK
2.統計過程控制的起源與發展
3.SPC基本概念
4.過程控制原理
5.SPC的工具——控制圖
6.SPC的目標
7.SPC的應用及收益
二、SPC統計基礎
1.現代質量管理學的統計觀點
2.概率與隨機現象
3.計量型數據和計數型數據
4.總體與樣本
5.統計量：均值、方差、標準差
6.正態分布——品管核心統計理論
7.用正態分布展示和評價過程
8.過程的位置和分布（離散度）
9.中心極限定理
10.3σ質量與6σ質量
11.六西格瑪（6σ）定義
12.PPM-西格瑪Z數-CPK質量度量換算
三、變異知識
1.變異與波動
2.質量波動的因素分類--- 5M1E
3.特殊原因和共同原因
4.統計控制狀態
5.局部問題和系統改進
6.波動、過程控制和過程能力
四、控制圖原理
1.控制圖樣式
2.兩類錯誤 
3.休哈特“3σ原則”
4.分析用控制圖和監控用控制圖
5.常規控制圖的分類
6.統計過程控制原則
7.控制圖 8條判異準則
8.如何選擇控制圖
五、控制圖數據采集
1.為什么要收集數據
2.數據收集計劃
3.如何確定控制項目--關鍵質量特性
4.控制圖數據規模
5.采集控制圖數據的步驟
6.修哈特的“合理子組原則”
7.數據的分層問題
8.控制圖數據的時間序列特性
9.直方圖數據不能做控制圖
六、計量型控制圖
1.Xbar-R圖（均值-極差）
2.Xbar-s 圖（均值-標準差）
3.中位數- R圖（中位數-極差）
4.X－MR 圖（單值-移動極差）
七、計數型控制圖
1.P圖（不合格品率）
2.np圖（不合格品數）
3.c圖（缺陷數）
4.u圖（單位缺陷(xian)數）

測量系統分析MSA
參數估計與假設檢驗
抽樣分布 中心極限理論 參數估計 假設檢驗
方差分析
方差分析模型 單因子方差分析 雙因子方差分析
相關與回歸
相關分析模型 一元線性回歸
SPC統計過程控制
普通原因變差及特殊原因變差 過程能力與過程性能
過程設定/控制（戴明漏斗實驗）
測量術語
測量數據的質量
術語總結 真值 ndc等
測量不確定度
ISO表述測量中不確定度指南
測量的不確定度和MSA
測量的溯源性
測量過程FMEA
對產品決策的影響
產品特殊特性及顧客風險分析
對過程決策的影響 GRR對能力指數Cp的影響
測量系統預測性和預防性維護
測量過程FMEA
MSA分析計劃
測量過程FMEA與MSA分析計劃的關聯
測量系統的統計特性
分辨率 準確度 精密度 重復性 再現性 穩定性 偏倚 線性
測量系統變差的類型
測量過程變差模型
位置變差 寬度變差
測量過程變差分析
過(guo)程變(bian)差因果分析圖P．I．S．M．O．E．A誤差模(mo)型(xing)

PPAP——生產件批準
一、產品件批準程序（PPAP）概述
—PPAP的定義和目的
—PPAP適用性
—PPAP過程要求
—PPAP的提交
—PPAP的有效生產
二、PPAP的過程要求
(1) 設計記錄
(2) 任何授權的工程變更文件
(3) 顧客工程批準
(4) 設計失效模式及后果分析
(5) 過程流程圖
(6) 過程失效模式及后果分析
(7) 控制計劃
(8) 測量系統分析研究
(9) 全尺寸測量結果
(10) 材料/性能試驗結果的記錄
(11) 初始過程研究
(12) 合格實驗室的文件要求
(13) 外觀批準報告（AAR）
(14) 生產件樣品
(15) 標準樣品
(16) 檢查輔具
(17) 顧客的特殊要求
(18) 零件提交保證書（PSW）
三、顧客的通知和提交要求
3.1 顧客的通知
3.2 提交要求
四、向顧客提交－證據的等級
4.1 提交等級
五、零件提交狀態
5.1 總則
5.2 顧客的PPAP 狀態
(1) 完全批準
(2) 臨時批準
(3) 拒收

汽車行業五大核心工具課程培訓