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課程背景:
    精益生(sheng)產(chan)(chan)(chan)系統(tong)，20世(shi)紀(ji)50年代(dai)后(hou)期(qi)誕生(sheng)于日(ri)本豐田汽車公(gong)司(si)，并(bing)在80年代(dai)得以(yi)發展完善。它被世(shi)界500強企(qi)業(ye)紛紛引(yin)進實(shi)施。隨著微利時代(dai)的來(lai)臨,精益生(sheng)產(chan)(chan)(chan)系統(tong)已(yi)經成為(wei)企(qi)業(ye)贏取市場的關鍵策略。課程由全面系統(tong)的理(li)念實(shi)操(cao)經驗分享，加上模擬訓(xun)練(lian)，使學員不僅可以(yi)掌握生(sheng)產(chan)(chan)(chan)管理(li)中(zhong)的前沿思(si)維和技術并(bing)且通過(guo)實(shi)施這(zhe)一(yi)現代(dai)*有(you)效率和競爭力的生(sheng)產(chan)(chan)(chan)系統(tong)，達到(dao)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)周期(qi)減(jian)少(shao)(shao)60-90%，庫存(cun)減(jian)少(shao)(shao)50-80%，生(sheng)產(chan)(chan)(chan)效率提高(gao)10-100%，廢品減(jian)少(shao)(shao)60%，與工作有(you)關的傷(shang)害減(jian)少(shao)(shao)50% 之目(mu)標  

參加對象:
    精益團隊，以及生產，設備(bei)維護(hu)，計劃，物料，倉庫，工藝，質量(liang)等部門的經(jing)理、主管和(he)班(ban)組長、工程師等 

課程目標:
1.認識精益生產的核心觀念 
2.運用價值流分析法縮短生產時間； 
3.了解整體運行效率和快速設置技巧； 
4.掌握連續流生產的方法； 
5.熟悉質量改善工具 
6.建立看板拉動和均衡生產系統； 
7.改進供應鏈，實施JIT； 
8.掌握(wo)實施策略和(he)指標跟蹤體系。  

課程大綱:
第一章  精益生產概述
一、精益生產的形成 
    --制造系統要點
    --三種生產方式的比較分析
二、精益生產理念 
    --三種經營思想 
    --增值--工作的目標 
    --企業常見的八種浪費 
    --假效率與真效率 
    --個別效率與整體效率 
    --可動率與運轉率 
三、精益生產本質與體系 
四、精益生產追求的目標
    --7個零
五、精益思想 
    --顧客確定價值 
    --識別價值流 
    --價值流動 
    --顧客需求拉動 
    --盡善盡美 

第二章 準時化生產
一、準時化生產概述 
二、準時化生產實現方法 
三、準時化生產計劃體系 
四、典型生產方式 
    --生產模式演變 
    --推進式（Push）生產控制系統 
    --拉動式（Pull）生產控制系統 
    --精益生產計劃 
    --追求的(de)管(guan)理指標(biao) 

第三章 看板管理
一、看板概念、類型和功能 
二、工序內看板和工序間領取看板 
    --工序內(生產)看板定義
    --工序間(領取)看板定義
    --雙看板工作系統  
    --實施看板管理規則 
    --看板數量的計算 
    --看板運行案例   
三、信號看板 
    --信號看板的定義 
--信號看板的使用方法 
--信號看板的位置計算 
四、外協領取看板 
--外協領取看板數量的計算
--看板循環與安全系數的選擇
五、特殊看板 
--特殊用途看板
--特殊形式看板
六、看板使用問題
--看板使用的常見錯誤
--運行看板的注意事項
--看(kan)板使用的局限性 

第四章 均衡化（平準化）生產
一、均衡化生產概念 
二、總量均衡 
三、品種均衡 
四、均衡生產實施 
    --均衡生產的實施
    --均衡生產的排產計劃 
    --其他技巧 
    --均衡(heng)化生產改善案(an)例 

第五章 流程化生產
一、流程化生產概述 
    --批量生產方式與一個流生產方式
    --流程化生產的核心含義：細胞化
    --流程化-消除車間之間的停滯
二、一個流生產 
    --一個流生產方式 
    --一個流生產方式實施技術 
    --實例分析
三、設備布置和設計 
    --流線生產的布置要點 
    --U形生產線布置 
    --一筆畫的整體工廠布置 
    --設備合理選擇與設計 
四、少人化 
    --同一節拍的連接方式 
    --多品種混流方式 
    --不同節拍下的集合方式 
五、縮短作業切換時間 
    --JIT之切換效率改善 
    --4種切換形態 
    --快速切換的四個階段 
    --快速切換的改善著眼點 
    --快速(su)切換(huan)的實(shi)施法則 

第六章 準時化物流
一、準時化物流概述 
--準時化物流分類
二、工廠間物流 
--混載
--中繼物流
--物流時刻表
三、工廠內物流 
--生產線物流的基本原則 
--配送場物流的基本原則 
--集貨場物流的(de)基本原則 

第七章 自働化
一、自働化概述 
自働化與自動化的比較
自働化的作用
自働化運用的幾種方式
二、人機分離 
--人機分離的程度等級
--人機分離實例
三、異常管理 
--異常管理的內容
--異常管理五部曲
四、防錯法 
--人為錯誤的類型
--防錯（防呆）設計
--防錯模式 
--防錯思路 
--防錯原則 
--防錯裝置 
--防錯手法

第八章 標準作業與現場管理
一、標準作業概述 
    --標準作業 (Standard Operation) 
    --標準作業三要素 
    --作業標準 (Operation Standard) 
    --作業標準書 
二、標準作業文件與改善 
--標準作業方式 
--標準作業文件：測時表、各工位能力表、標準作業組合表、標準作業卡、標準作業要領書、要素山積表、要素作業連接表、要素作業卡、作業順序卡、工序管理板、作業原單位表等
--標準作業組合表、標準作業卡與標準作業要領書之間的關系 
--標準作業編制
三、標準作業改善 
--生產線改善--節拍與生產能力
--人員作業改善
--人員循環時間偏差原因與相應的降低措施
--標準作業再分配
--標準作業執行與完善
四、現場管理概述 
--現場改善的概念
--“三現”主義：現物、現地、現實
--現場改善的目標：質量(Q)、生產效率(P)、在制品數量、面積、周轉時間、零件品種 、安全(S)。
--現場管理的水準
--5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養
--目視管理：目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區別 
五、基礎IE 
六、改善順序(xu)與(yu)方法(fa) 

第九章 TPM
一、TPM概述 
--TPM的發展歷史
--TPM要達到的三個目的
--設備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
--設備的六大損失
--TPM的三個“全”
--TQC與TPM的比較
二、TPM活動內容 
--自主保全
--計劃保全
--設備前期管理
--教育訓練
--個別改善
--品質保全
--間接部門效率化
--安全與衛生
三、TPM活動實施 
    --十五步法
--推進TPM的目標及成果事例
--優秀TPM小組活動的標志
--TPM的三圈閉環(huan)循環(huan)