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課程背景
AIAG六大工具（六大手冊），目前*版本為：產品質量先期策劃(APQP 3rd)、控制計劃(CP1st)、潛在失效模式及后果分析(AIAG&VDA FMEA 1st?)、統計過程控制(SPC 2nd?)、測量系統分析(MSA 4th?)、生產件批準程序(PPAP 4th?)。
AIAG六大工具簡介：
APQP先期產品質量策劃（第三版2024年3月）是AIAG發布的工具方法，它是一種結構化的產品開發方法，確保使產品滿足顧客的需要和期望，從產品的概念設計、項目立項，產品設計開發、過程設計開發、試生產到生產，以及全過程中的反饋、糾正措施和持續改進活動。第三版手冊聚焦于“什么”和“什么時候”背后的“為什么”，闡述了如何改進成功的新產品發布，包括反映敏捷產品管理的更新，以及關于采購、變更管理、APQP計劃指標、風險評估緩解計劃和門控管理的新章節。除了刪除控制計劃內容（現在是一份獨立的文件）外，進一步的修訂還包括關于“零件可追溯性”的新信息、各種檢查表，以及APQP過程中使用的幾種常見分析技術的示例，以幫助增強您的理解。
CP控制計劃（第一版2024年3月）用來指導如何控制工藝過程并確保產品質量。在日常的生產運中，控制計劃提供了用來控制產品和/或過程特性的過程監控和控制方法。第一版手冊闡明了各種要求，進一步解釋了與APQP過程的聯系，并詳細指導了如何制定控制計劃，以及有效使用這些計劃的行業*實踐。其他更新包括引入控制計劃階段的“安全啟動”要求，高度自動化制造應用程序開發計劃的示例，使用軟件開發和管理控制計劃的指南，以及用于額外支持的修訂示例、表格、表格和檢查表。
PPAP生產(chan)零件批(pi)(pi)準過(guo)程（第四版2006年3月）確(que)保(bao)(bao)您(nin)的(de)供(gong)應商了解在(zai)實(shi)際生產(chan)過(guo)程中以(yi)規(gui)定(ding)的(de)生產(chan)速度生產(chan)出質(zhi)量一(yi)致的(de)零件所需的(de)制造過(guo)程。PPAP是(shi)定(ding)義零件批(pi)(pi)準過(guo)程的(de)行業(ye)標準，以(yi)確(que)保(bao)(bao)工程設計(ji)記(ji)錄和(he)規(gui)范(fan)要(yao)求始終得到滿(man)足(zu)。

學員背景要求：
有新(xin)產(chan)品開(kai)發、制造過程開(kai)發或項(xiang)目管理的實(shi)踐(jian)經(jing)驗或需求(qiu)，略懂汽車行業核心工具的使(shi)用要求(qiu)。

參加人員
管理者代(dai)表、顧客(ke)代(dai)表、產品技術(shu)經(jing)理、質量經(jing)理、項目(mu)經(jing)理、設計工(gong)程(cheng)(cheng)(cheng)師(shi)、制造工(gong)程(cheng)(cheng)(cheng)師(shi)、質量工(gong)程(cheng)(cheng)(cheng)師(shi)、過(guo)程(cheng)(cheng)(cheng)審核(he)員和其(qi)他直接參與新產品或新制造過(guo)程(cheng)(cheng)(cheng)開發、過(guo)程(cheng)(cheng)(cheng)標準化(hua)和過(guo)程(cheng)(cheng)(cheng)改進(jin)的人員。

課程收益：
本(ben)課程以項目策劃和項目管理為主線，用一(yi)個具(ju)體的(de)產(chan)品為實例(li)，詳細講解在(zai)新產(chan)品導入過(guo)程中(zhong)如何靈活運用APQP、控(kong)制計劃以及PPAP工具(ju)，并通過(guo)深入淺(qian)出的(de)案例(li)練習使學員能(neng)掌握(wo)該核心工具(ju)。

培訓收益有以下：
掌握APQP第三版和CP第一版的背景及主要變化點；
掌握APQP和CP的基本知識和技能，幫助學員理解APQP和CP的目的、原理、過程和方法；
掌握APQP和CP的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力；
具備應用APQP和CP對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進；
使學員能按APQP和CP要求對新產品進行項目策劃。
掌握(wo)PPAP提(ti)交的(de)時(shi)機、提(ti)交的(de)項(xiang)目以及PPAP的(de)接受準則；

課程大綱OUTINE
第1天APQP第三版修訂的背景及主要變化點為什么修訂 AIAG APQP 手冊?
主要變化是什么?
APQP概述什么是APQP；
為什么要進行APQP
何時進行APQP
APQP的職責范圍
APQP的基本原則
APQP的五個階段
第一階段-策劃和定義項目顧客的聲音
業務計劃和營銷策略
產品和過程標桿數據
產品和過程假設
產品可靠性研究
顧客輸入
設計目標
可靠性和質量目標
初始物料清單
初始流程圖
初始產品和過程特殊特性識別
產品保證計劃
產能規劃
領導支持
變更管理
APQP項目指標
風險評估緩解計劃
第二階段-產品設計和開發DFMEA
可制造性、裝配和服務設計
設計驗證
設計評審
原型樣件制造-控制計劃
工程圖（包括數模數據）
工程規范
材料規范
圖紙和規范變更
新設備、工裝和設施要求
產品和過程特殊特性
量具/測量設備要求
團隊可行性承諾和領導支持
第三階段-過程設計和開發包裝標準和規范
產品/過程質量體系評審
過程流程圖
平面布局圖
PFMEA
試生產控制計劃
過程說明書
測量系統分析計劃
初始過程能力研究計劃
領導支持
第四階段-產品和過程的確認有效生產運行
測量系統分析（MSA）
初始過程能力研究
生產件批準（PPAP）
生產確認測驗
包裝評價
生產控制計劃
質量策劃簽發和領導支持
第五階段-反饋、評
估和糾正措施減少變差
提升顧客滿意度
改善顧客服務和交付
有效利用經驗教訓/*實踐
日(ri)程題目培訓內容

第2天CP第一版修訂的背景及主要變化點為什么 APQP 和控制計劃(CP)被拆分為單獨的手冊?
主要變化是什么?
CP控制計劃概述手冊的目的
支持產品質量策劃周期
貫穿產品生命周期的控制計劃
控制計劃方法論
整體質量過程控制計劃
手冊結構
控制計劃的要求和使用指南控制計劃格式
特殊特性
傳遞特性（PTC）
防錯確認
家族控制計劃
相互依據的過程和/或控制計劃
返工和返修過程
反應計劃詳情
100%目視檢查
“黑匣子”過程
沒有設計責任的組織
指定供應
使用軟件開發和管理控制計劃
特殊特性
傳遞特性（PTC）
防錯確認
家族控制計劃
相互依據的過程和/或控制計劃
返工和返修過程
反應計劃詳情
100%目視檢查
“黑匣子”過程
沒有設計責任的組織
指定供應
使用軟件開發和管理控制計劃
控制計劃開發入門
APQP和CP團隊之間的時間和協調
輸入
輸出
表單字段
  控制計劃階段原型樣件控制計劃
試生產控制計劃
生產控制計劃
有效利用控制計劃逆向PFMEA
使用軟件開發和管理控制計劃及相關文件
作為控制計劃驗證的分層過程審核
高度自動化過程中的控制計劃
使用家族和基礎FMEA
儲存和處理相關風險的控制
與控制計劃相關的異常管理
生產件批準程序/
PPAPPPAP綜述
PPAP與APQP的協調
PPAP定義、目的和適用范圍
PPAP的過程要求-有效的生產
生產件批準程序/
PPAP ? ?(續)PPAP要求詳述
PPAP要求詳述
顧客的通知和提交要求
顧客提交要求及證據的等級
零件提交狀態
記錄的保存