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現場管理與改善訓練

【課程背景】：
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，*麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對*汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精益生產技術是改善生產過程的*利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到*三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
中國的(de)制(zhi)造業(ye)，如(ru)何迎戰這些外(wai)來(lai)的(de)競爭(zheng)(zheng)者并(bing)勝出呢？競爭(zheng)(zheng)的(de)最終(zhong)結(jie)果必然導致價(jia)(jia)格競爭(zheng)(zheng)：同(tong)樣的(de)品(pin)質，價(jia)(jia)格更低者勝！所以(yi)對于(yu)中國的(de)制(zhi)造業(ye)來(lai)說：提高(gao)產(chan)品(pin)品(pin)質、降(jiang)低生產(chan)成(cheng)本(ben)(ben)、提高(gao)生產(chan)效率、達到準時出貨率的(de)生產(chan)體系就(jiu)變得刻(ke)不容緩(huan)了。本(ben)(ben)課(ke)程的(de)目的(de)就(jiu)是(shi)將先(xian)進的(de)管理理念和(he)有效的(de)改善手段與學員共同(tong)分享，幫(bang)助(zhu)企業(ye)打開(kai)現(xian)場(chang)改善大門，協(xie)助(zhu)企業(ye)打造*的(de)生產(chan)現(xian)場(chang)和(he)生產(chan)體系，使企業(ye)在殘(can)酷的(de)競爭(zheng)(zheng)中能領(ling)先(xian)一步。

【本課程將協助您：】
明確精益生產的定位及其運作模式--- 闡述精益生產是價值轉化的地點，現場是利潤產生的源泉。圍繞增值，從傳統化到精益化進行模式構建。
明確改善技法應用，實踐精益現場--- 全面介紹精益生產的有效技法及實施要點，運用IE改善工具及現場管理現代化、作業文件標準化建設等先進方法，形成管理向精益化的轉型。
明確現(xian)場改善目標(biao)，實現(xian)成(cheng)本(ben)最(zui)優--- 運(yun)用(yong)企業(ye)生產運(yun)作(zuo)真實案(an)例，提出有建設性(xing)(xing)的改善建議和意見，并提供可操作(zuo)性(xing)(xing)的解(jie)決方案(an)。

【培訓收益】：
－通過全面系統地講解，讓學員掌握精益生產在企業的收益及如何運用；
－提升學員的浪費意識、改善意識和改善能力；
－掌握精益生產的實施技法與精益工具應用方法；
－掌握運用精益IE七大手法進行流現場改善與效益提升；
－掌握現場改善十大利器并結合企業的實際案例進行分析與討論；
－都會學員從成本的角度制定現場改善計劃與改善方案(an)的提出。

【培訓對象】：公司經(jing)營管理(li)者、工廠(chang)總經(jing)理(li)、副(fu)總經(jing)理(li)、生產經(jing)理(li)、廠(chang)長、部門經(jing)理(li)、項目(mu)經(jing)理(li)、工業工程師(shi)、精益生產工程師(shi)、提(ti)案改(gai)善委員會(hui)成(cheng)員、工廠(chang)或車間基層主管及有興(xing)趣之人士等(deng)

【培訓內容】：
第一講：精益現場管理技巧
一、精益現場管理的模型
二、現場管理=維持+改善
三、現場管理的六大任務
四(si)、現場管理(li)的系統圖(tu)示

第二講：現場管理七種武器
一、現場管理七種武器
1、箭——執行力
2、算盤——精打細算
3、鼓——激發士氣
4、放大鏡——仔細觀察
5、發動機——加油打氣
6、鑰匙——交流溝通
7、剪刀——剪清理順
二、七種武器的使用時機
1、勤前篇的使用方法及案例
2、工作中的使用方法及案例
3、結束前的使(shi)用方法及(ji)案例

第三講：提升現場管理能力的基本步驟
一、正確的現場意識
1、從3G到5G的轉變
2、五項主義
3、5S：現場管理之基石
4、動態管理：項目細化+數字化推移管理
5、改善無止境：問題意識與問題眼光
6、標準化作業：標準化、嚴格遵守和變化點管理
7、全員智慧經營：QC小組活動、自動研究活動、專題改善活動
8、質量是制造出來的，不是檢查出來的
9、成本掌握在自己的手中
二、現場管理/改善工具
1、紅牌作戰
2、定點攝影
3、目視管理
4、標準化作業
5、管理廣告牌

第四講：精準IE常用技術應用
一、工業工程IE介紹及常用領域
二、IE七大手法應用
1、動作改善法應用與案例解析
2、雙手法應用與案例解析
3、防呆法應用與案例解析
4、流程法應用與案例解析
5、人機法應用與案例解析
6、五五法應用與案例解析
7、抽(chou)樣法應用與(yu)案例(li)解析

第五講：現場問題發掘與改善的十大利器（結合案例進行講解）
一、如何發掘現場問題
二、問題：現場效益哪里來？
三、利器一：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
四、利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
五、利器三：流水線上算一算——算出*的生產平衡率
六、利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
七、利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
八、利器六：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
九、利器七：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
十、利器八：車間環境變一變——變革工作和車間的環境
十一、利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
 十二(er)、利器十：問題(ti)根源找(zhao)一找(zhao)——找(zhao)出問題(ti)的根源并加以解決

第六講：現場管理者的主要失誤
一、抱怨主管支持度不夠，缺乏自主改善意識
二、過于偏重產量而忽略質量
三、過高估量作業者能力和自覺性
四、不愿現場自主稽核
五、視質量要求為負擔
六(liu)、缺(que)乏追根究底

第七講：企業案例分析、討論與課程總結

現場管理與改善訓練