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精益TPM點檢

培訓目的： 
1、認識設備管理的發展歷程，樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、 全員參與”的理念及經營思想 
2、幫助設備管理人員建立一套有效的設備綜合效率管理及提升機制 
3 實現當前設備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業績 .
4學習精益設(she)備(bei)管(guan)(guan)理理論知識，掌握(wo)運用(yong)精益管(guan)(guan)理的(de)方法、工具(ju)，

通過(guo)精益設(she)(she)備(bei)管(guan)理，消除浪費(fei)，保證生(sheng)產(chan)設(she)(she)備(bei)正常運行(xing)、減(jian)少停(ting)機時間、降低備(bei)件消耗、提升(sheng)生(sheng)產(chan)效(xiao)率，消除安全(quan)隱(yin)患(huan)。.提高(gao)設(she)(she)備(bei)的故障(zhang)診斷和維(wei)修技術的水平，追求零故障(zhang)。實(shi)現設(she)(she)備(bei)自動化(hua)，信(xin)息化(hua)，促(cu)進(jin)機器換人(ren)，減(jian)員(yuan)工增效(xiao)。 5.通過(guo)系統學習，了解(jie)現代設(she)(she)備(bei)預防維(wei)修體系與點檢(jian)定修技術，推進(jin)預防維(wei)修的實(shi)施。 .建立設(she)(she)備(bei)運行(xing)及(ji)維(wei)修基礎(chu)信(xin)息數據庫,邁(mai)向智(zhi)能維(wei)護，降低設(she)(she)備(bei)維(wei)修成本，提高(gao)企業(ye)經濟效(xiao)益。促(cu)進(jin)生(sheng)產(chan)安全(quan)生(sheng)產(chan)，企業(ye)高(gao)質量(liang)發展，達(da)到基業(ye)長(chang)青

培訓課綱：
第一部分  精益設備管理管理與點檢概述
一.何為精益設備管理                         
1.精益的起源與發展
2 八大浪費的表現形式                        
3.精益生產的核心消除浪費
4.設備管理方式的變革與創新                 
5.提升設備綜合效率（OEE）                  
6 全壽命周期設備管理及LCC                   
7.精益設備管理與工業4.0
8 精益設備管理的核心(xin)目標

二、設備點檢管理與維護
1、點檢：重點設備的關鍵部位點檢要素分析
2、＂五感＂能力如何培養 (點檢常用工器具使用與診斷)
3、設備點檢工作的“五定”內容如何確認：維修標準的制訂和判斷
4、 如何編制維修技術標準 （維修技術標準案例）
5、 如何編制維修點檢標準（點檢標準案例）
6、 如何落實“潤滑五定” （潤滑標準案例）
7、 如(ru)何維修進行作業(ye)標準(zhun)的(de)編制(zhi)：（維修作業(ye)標準(zhun)案例）

三、設備機電維護人員點檢技能
1、點檢員的能力素質與基本技能
2、點檢技能的組成：設備技術+故障的快速處理技術
3、如何提(ti)高點(dian)檢技能

第二部分 設備點檢實戰技巧與預防維修                               
1.設備點檢管理的實質
2.設備點檢管理的組織保證體系建設       
3.如何建立“三位一體”點檢制
4.設備防護體系—構筑設備的五層防護線
5.設備四大標準的建立與應用及其案例分析                
6.設備點檢作業實施前的基礎工作                           
7.設備點檢的規范實施及其作業流程
8設備點檢的PDCA循環及點檢實績管理                  
9設備點檢的改(gai)進、優化與實(shi)績考(kao)評                 

第三部分  如何有效實施點檢的與改善
1、制訂點檢計劃分析：如何編制點檢計劃
2、點檢路線圖分析：如何編制點檢路線圖
3、現場點檢工作的要點、用感官進行點檢：機械設備異常表現分析
4、標準化的點檢工作法：點檢中查出有問題的點，如何處理
5、如何進行點檢結果的匯總、隱患項目的維修準備
6、整理出有隱患的狀態控制點，“定修計劃與日修計劃”
7、辦理委托手續、檢修項目作準備、檢修項目實施
8：如何配合維修人員進行檢修項目實施
9、點檢數據分析：點檢數據的分類和建檔
10、點檢實績分析的方法:檢查表、因果圖、排列法、分層法
11、如何(he)保證點檢作業的安全(quan)，用因果圖(tu)分析設備(bei)事故的原因

第四部分   如何實現設備零故障管理
1.實現設備零故障的考慮方向、推行設備零故障活動的五個對策
2.零故障的對策與全員設備保全的關系
3.從影響設備效率的損失中找到改善的方向
4.防錯防呆的目的、種類與作用
5.對待失誤的兩種認識
6.傳統檢驗法與故障樹分析
7.防錯法的五個改善方向防錯法步驟
9.以可靠性為中心設備管理RCM
10.故障模式(shi)及(ji)影響分(fen)析(FMEA)

第五部分  設備信息化與故障原因分析
1.可靠性、維修性及預測性智能維護的基本概念
2.設備管理信息系統的管理與智能維護
3.建立以點檢和故障分析為核心的設備故障預警體系
4.收集設備重要數據收集與設備保養信息化
5.人工智能在故障診斷、維修訓練、維修管理、維修評估等的應用。
6.  信息化系統在設備系統維修性作用與意義
7、設備劣化的主要表現形式 機電氣（儀表）設備的劣化
8、設備標準化操作規程體系（ SOP ）
9、設備故障的診斷目的與任務  設備故障診斷的步驟
10、故障診斷的(de)方法分類、常用診斷方法解析(xi)

第六部分  設備維護診斷管理與修理技術
一 設備故障診斷技術
1動態監測與故障診斷的用途
2設備常用監測、診斷技術
3實用測溫技術，測振技術，油液分析技術
4設備超聲波無損檢測
5設備滲透探傷檢測
6設備(bei)監測與診斷儀(yi)器

二 設備維修技術實踐
1如何 建立關鍵 設備管理技術檔案
2設備液壓系統故障的排除
3機修維護修復技術
4設備熱噴涂與噴焊技術
5設備常用拆卸方法
6設備裝配方法及要點
7通用滾動軸承的拆卸
8常(chang)用零部(bu)件修(xiu)復技術

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