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多品種少批量短交期生產計劃與物料控制

【課程背景】      
新時代企業面臨著多品種少批量短交期的訂單模式，外部市場競爭的激烈，產品生命周期的縮短，公司產品創新不斷增多，批量不斷減少，生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，生產車間生產過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。如何做好生產計劃、調協各生產部門的生產進度以應對多品種、少批量、交期短的產品不斷變化的客戶需求？當內部各生產部門生產能力發生變化時如何進行主生產計劃排程與調整？如何妥善安排進度，既保證生產指標的實現，又保證企業生產秩序與生產部門的相對穩定，從而減少半成品的堆積？如何制訂生產計劃和物料部門的目標，提高出貨的質量和生產計劃的達成率，降低庫存量，并進行有效管理，提高工作人員的執行力？ 
三、【培訓對象】
生產計劃員/跟單/業務跟單/審單員/生管員/物控/采購/倉庫/品質/一線現場管理等負責人及相關人員
四、【培訓時間】
2天
五、【培訓收益】
1、明確生產計劃與物料運作管理的全過程控制；
2、掌握生產計劃控制管理系統原理，以客戶市場需求為導向，制訂合理的多種少量交期短的柔性生產計劃，協調內外部資源，更加有效地進行生產組織和協調；
3、優化生產排產體系，改善物流管理與車間現場控制，提高生產系統的快速、柔性和敏捷化響應能力；
4、消除生產車間半成品的堆積，使生產計劃有序的進行和落實，確保各生產部門同步生產進行；
5、有效縮短生產周期，提高生產交期達成率；
6、整體提升生產計劃管理人員目標管理能力，計劃控制能力和執行能力。
五、【培訓方式】
講師演講+案例分析+互動提問+作業練習+分組討論+視頻教學+現場解決生產計劃的問題
六、【課程大綱】                   
第01部分、生產計劃規劃篇——集成規劃多種少量交期短的柔性訂單生產計劃（培訓目標——通過學習，了解企業訂單的特點，掌握傳統計劃與柔性生產計劃的不同，柔性計劃突破了企業的限制，明確多種少量交期短的生產計劃與控制模型，促進跨部門間的溝通和協調，并通過案例分析解決生產計劃遇到的瓶頸問題）——培訓時間2小時
一、企業現場面對的問題和現狀分析：
1、問題的提出
問題1、多種少量——計劃、執行難度加大
問題2、貨期短——計劃生管物控的壓力越來越大
問題3、質量高——既要保證貨期又要保證質量
問題4、流程不夠合理和操作不夠規范
問題5、跨部門協調和溝通不夠，信息傳遞慢
問題6、采購、計劃、生產、品保、工程溝通不充分，生產計劃得不到有效執行
2、現場分析討論：什么原因導致形勢這么嚴駿，出現了這些問題？你是如何應對這些問題的？
二、生產計劃如何適應多品種少批量交期短的現實
1、完善的柔性生產計劃的管理體制——PMC-SCM
2、快速的市場反應機制——CPFR
3、各部門的協同作戰——SCM，SCC
4、拉動式生產計劃的方式——JIT
三、傳統計劃和多種少量交期短訂單環境下計劃的不同
1、決策信息——企業內外資源信息
2、決策模式——決策群體性、分布性
3、反饋機制——并行、網絡反饋
4、計劃運行環境——計劃的柔性和敏捷性
5、傳統企業獨立運行計劃系統的三個信息流的閉環
6、多種少量交期短的計劃的信息集成增添了新的內容
7、柔性集成生產計劃與控制模型展示
四、柔性生產計劃下對計劃生管人員能力要求
1、PMC系統PC與MC職能定位管理
2、對外有業務員的素質對內有生產管理的能力 
3、PMC與銷售、生產、采購等跨部門協作
五、綜合案例分析與研究
案例分析1——PMC計劃生管人員如何適應新柔性生產產訂單的環境？其工作重點是什么？
案例分析2——制造企業高效的生產計劃與物料控制體系的構建。
案例分析3——天寶五金電子制品公司PMC跨部門間協同作戰與本部門內的協同作戰是如何實現的？
案例分析4——精工實業股份公司的完善信息傳達機制——改善前與改善后的效果比較。
案例分析5——視頻教學——高效溝通協調的技巧。
六、現場練習與解決問題
1、如何提高預測的*度？如何預防業務部門留一手的行為發生？
2、比較傳統計劃與柔性環境下計劃的不同
3、規劃本公司多種少量短交期的集成生產計劃與控制模型
4、多種少量短交期訂單如何進行進度的控制和改進（工具和策略是什么）？
第02部分、生產計劃制訂篇——如何進行產能負荷分析與柔性計劃的排定（培訓目標——掌握生產車間生產能力負荷分析的方法和要素，集成分析4M1E進行柔性生產計劃的安排，熟悉柔性生產計劃編制技巧和運用的工具）——培訓時間3小時
一、生產計劃過程中常見問題分析
1、問題的指出
問題1——排程技巧不佳,產品漏排；
問題2——客戶要的貨沒有，不要的半成品堆積；
問題3——訂單交期短，換機、換線頻繁；
問題4——緊急(插單、補單)訂單多；
問題5——產品變更頻繁，生產計劃打亂
問題6——欠料頻繁發生，制程不良品多；                       
問題7——設備或模具與人員不足等
2、現場分析討論：是什么原因導致出現了這些問題？你是如何應對這些問題的？
3、綜合案例分析：（1）生產計劃為“轉手批發”，生管僅把訂單數及出貨期做成匯總表交生產各部，造成生管根本無法掌控生產進度；（2）常出現主件與配件無法配套生產現象；（3）由于采用“大排程”方式，造成各制造課之間對各訂單上下線無共識，因此造成生產斷線；（4）采購原材料經常欠缺，且因來料品質不良造成制程不良率與報廢率高，經常補料；（5）倉儲庫存數量不準，導致MC有時根本就不扣減庫存就申購原材料，造成物料呆滯。
二、生產計劃的本質新的內涵
1、三要素和內容
2、案例分析——公司生產計劃制定程序
3、案例分析——公司主計劃總體流程
4、生產計劃的種類的確定
5、生產計劃的五大基礎標準及數據測定
6、制程計劃的內容和排定方法
7、應用案例分析——公司制程計劃表
三、產能分析和產能規劃
1、產能計劃的規劃和生產能力的掌握
2、現場練習——產能分析不準的十大原因討論
3、生產能力確定其步驟
4、現場作業——如何定量分析有效產能的影響因素
5、現場討論——生產能力不足時的對策有哪些？
四、柔性生產計劃的編制
1、訂單計劃編制的四個原則
2、個別訂貨生產與預估生產的比較
3、柔性生產計劃內容及訂立依據
4、應用案例分析——生產部門月度主計劃制定流程
5、應用案例分析——公司后處理部門月度主計劃制定流程（含外協）
6、柔性生產計劃編排要素
7、周生產計劃編排流程
8、生產計劃量的確定
9、生產日程作業計劃排定及技巧
10、大日程生產計劃的安排
11、出貨計劃的排定及出貨細節
12、綜合案例分析：集團公司生產計劃更改后的應對方案研究
五、解決生產計劃過程異常問題的工具和方法
工具1——計劃監控管理工具
工具2——生產數據追蹤管理工具
工具3——月計劃產能分析方法
工具4——月有效產能分析工具
工具5——訂單評審管理與實施方法
工具6——產前訂單評審工具——優先率計算
工具7——日產能負荷分析與排產方法
六、綜合應用案例分析：
1、綜合案例分析——華科集團有限公司生產模擬產能規劃研究——改善前和改善后研究
2、綜合案例分析——生產制造公司對機臺限量生產——改善前和改善后的研究
3、工具案例分析——生產日計劃表格、生產周計劃表格、大排程表格研究分析
第03部分、生產進度控制協調篇——生產進度控制與柔性生產訂單異常的處理（培訓目標——如何識別生產過程中的異常，并做出反應，掌握跟進生產進度技巧，協調解決生產進度過程中出現的問題，保持生產各部門同步進行，提高生產計劃的達成率，減少車間半成品的堆積，縮短生產周期）——培訓時間3小時
一、生產進度控制中常見問題
1、問題的提出
問題1——客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？
問題2——技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？
問題3——訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？
問題4——客戶的多種少量的訂單更改太快，有時只有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？
2、綜合案例分析——加工制造公司多種少量交期短訂單管理中異常問題分析與研究
二、如何面對生產異常問題
1、何謂生產異常
2、生產異常的掌握途徑
3、生產異常的如何反應
4、案例研究——例會的組織技巧
5、案例分析——會議紀要——生產異常會議跟進表分享
6、案例案例——生產協調會內容匯總
三、生產進度的跟進
1、生產進度的跟進技巧——事前/事中和事后
2、生產進度異常的原因分析及解決——工具圖
3、生產進度異常因應對策——工具表
4、生產進度落后的措施——對策
5、進度控制中主導作用——使跟催及時有力
6、急單/插單產生的原因分析
7、綜合案例分析——生產進度跟進中的溝通技巧
8、現場討論——（1）交期延誤的原因探討；（2）交期延誤的改善對策；（3）緊急訂單處理
四、生產訂單異常處理中的應用案例分析：
1、案例分析——緊急訂單切換案例研究。
2、案例分析——PMC遇急單問題如何解決？
3、綜合案例分析討論——（1）生產進度異常分析與如何工作改進？（2）五金沖壓插單生產如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？（4）產銷失調原因及對策？
第04部分、生產制造平衡控制篇——生產制造平衡技巧與生產布局提高生產效率（培訓目標——掌握生產制造平衡的技巧與合理進行生產布局，明確生產各部門均衡化生產，包括產品數量均衡及產品品種均衡，提高生產效率。）——培訓時間2小時
一、生產平衡與生產布局中的常見問題
1、提出問題
問題1——計劃和生產制造脫節
問題2——生產計劃部門不知道何時換模換線
問題3——生產部門沒有做好產前的準備工作
問題4——生產布局不合理
問題5——生產進度過慢、質量出現問題
二、生產制造的平衡技巧與改善 
1、案例分析——制造企業平衡生產線范例分析
2、拉動（柔性）生產方式下的生產運作
3、平衡生產的節拍時間計算
4、車間均衡化生產——產品數量均衡及產品品種均衡
5、混合裝配的策略——均衡取料，使上游工序負荷平穩及交錯排程
6、均衡化生產的順序排程
三、生產制造平衡技巧與生產布局案例分析
1、案例分析——縮小加工批量——設備的快速換型
2、案例分析——快速反應信號 – Andon看板管理
3、案例分析——機臺與包裝工序的布局和設計——生產沖壓、小五金、品控及包裝等產品工序流程圖（改善前和改善后的分析研究）
第05部分、物料進度控制篇——協調采購、物控、倉儲等部門保證物料進度（培訓目標——從采購物料進度、物料制造、倉庫庫存等方面保證物料計劃的有效實現，從而保證生產計劃的有效達成，減少呆滯品的發生）——培訓時間1.5小時
一、生產物料系統的問題
問題1——采購物料質量合格率低
問題2——采購物料交期跟不上
問題3——倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多
問題4——物控督導物料進度不力
問題5——來料進度與生產不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上
二、提高供應物料的品質
1、培養供應商質量意識——對待任何缺陷要做到“三不”政策
2、公司采購要明確采購標準
3、供應商早期參與
4、供應商資格認證
5、檢驗與測試 
6、關口前移實施免檢
7、供方商質量的持續改進
8、專題討論——（1）如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（2）如何縮短采購周期，提供采購交期達成率？
三、加強物控計劃與物料控制
1、正確認識物料管理的5R
2、制定物料計劃的目的
3、物料計劃制定的依據
4、物料計劃的核心內容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常備性物料的需求計劃
7、專用性物料需求計劃
8、物料庫存計劃與成本縮減
9、物料交期跟催的方法技巧
10、課堂練習：（1）分析企業物料短缺及原因及如何解決？（2）如何控制物料的消耗？
四、對庫存進行控制減少呆滯品
1、庫存的周轉
2、庫存管理—一個中心、兩個基本點
3、如何加速倉庫物料周轉
4、如何降低原材料庫存——VMI/JMI/JIT
五、采購、物料、倉庫等物料進度應用案例分享：
1、案例分析——西門子集團公司的供應商管理庫存VMI的作法；
2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴
3、案例分析——湖南某五金加工制造廠運用ABC分類法降低物料成本
4、案例分析——視頻教學：計劃生管人員壓力與情緒調控——什么是真正的幸福和成就感
第(di)06部分(fen)、互動交流篇(pian)——你問我答(da)解決(jue)工(gong)(gong)作中問題（培訓(xun)(xun)目(mu)標(biao)——解決(jue)學(xue)員工(gong)(gong)作中遇到的問題，培訓(xun)(xun)效果呈現）——培訓(xun)(xun)時間0.5小時

多品種少批量短交期生產計劃與物料控制