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生產現場問題解決培訓

參加對象Who should Attend:
一線(xian)員(yuan)工、工段長、車間主(zhu)任、技術主(zhu)管及(ji)與(yu)品質管理相關的(de)工作人(ren)員(yuan)

課程簡介：
目的(de)是使學(xue)員了(le)解和運用(yong)質量改進活動的(de)過程和主要技術(shu)工具(ju)，提升解決生(sheng)產現(xian)場問題的(de)能(neng)力，在(zai)實際運作中，使公司能(neng)快速解決現(xian)場的(de)問題，并(bing)預防類似問題重(zhong)復(fu)發生(sheng)。

課程目標：
1、了解解決問題的思路和手法及其管理本質
2、掌握解決問題的步驟和方法
3、掌握常用管理方法的解決模式
4、掌握管理手法在工作中的應用
5、運用手法解決工作問(wen)題成果(guo)評估(gu)與分享

課程大綱：
一、準備
1、問題的定義
2、準備解決問題的目的
3、驗證緊急反應行動的方式
4、到達客(ke)戶(hu)前的驗證

二、 D1 - 明確問題
1、思考工作的“真正目的”
2、明確工作的“理想狀態”和“現在狀態”
3、將“理解狀態”和“現在狀態”之間的差距可視化
4、可視化的狀態清楚描述
5、5W2H 
6、問題收集描述表
7、頭腦風暴法

三、D2 – 分解問題
1、將問題分層次、具體化
2、選定要優先著手解決的問題
3、日本現場管理的“三現原則”
4、80:20 法則
5、柏拉圖

四、D3 – 設定目標
1、下定自己解決問題的決心
2、設定定量、具體且富有挑戰性的目標
3、設定目標的有效工具 – SMART 原則

五、D4 – 把握真因
1、想象現場的情況，拋棄先入為主的觀念，思考盡可能多的要因
2、現地現物確認事實，反復追問為什么
3、特定真因
4、魚骨圖
5、系統圖
6、決定矩陣
7、5 why( 為什么會發生？為什么沒發現？為什么。。。。。)
8、故障樹圖
9、案例分(fen)析：某化工企業(ye)問題分(fen)析與解決分(fen)享

六、D5 – 制定對策
1、思考盡可能多的對策
2、篩選出附加價值高的對策
3、尋求共識、并制定明確的具體的實施計劃
4、驗證與確認原因
5、防錯法
6、目視化
7、系統圖
8、WBS – 工作分解結構
9、制(zhi)定改(gai)善計劃 – 甘特圖

七、D6 – 貫徹實施對策
1、齊心協力、迅速貫徹
2、通過及時地匯報。聯絡。商談共享進展信息
3、決不放棄，迅速實施對策
4、檢查表
5、問題分析解決目視化看板
6、班組問(wen)題(ti)分析(xi)解決的會議招開

八、D7 – 評價結果和過程
1、對目標的達成結果及過程進行評價、并同相關人員共享信息
2、站在客戶、自身的立場上重新審視整個過程
3、學習成功和失敗的經驗
4、A3 報告

九、D8 – 鞏固成果
1、將成果制度化并鞏因（標準化）
2、推廣促成成功的機制
4、標準作業指導書 
4、OPL – 一點(dian)課(ke)程

十、現場管理者改善實操 
-現場的“浪費”現象 The on-site “wasting” phenomena 
“浪費”的定義The definition of wasting
第一大浪費 – 過量生產 1st wasting – overproduction 
第二大浪費 – 庫存2nd wasting- inventory
第三大浪費 – 搬運3rd wasting- transportation
第四大浪費 – 多余的工藝4th wasting – over-processing
第五大浪費 – 等待5th wasting- waiting 
第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工 6th wasting - correction
第七大浪費 – 多余的動作7th wasting - motion
-改善現場“浪費”的利器 – 四階段分析法 The edge tool for improving the on-site “wasting”|--IV-phase analysis method
作業分解 Operation breakdown
作業分析 Operation analysis
創造對策 Creating strategy
推動新方法(fa)Promote new method

生產現場問題解決培訓