《敏捷制造-基于“PMC+TWI+精益現場改善“的27個行動方案》
講師：沈懷金 瀏覽次數：2567
課(ke)程描述INTRODUCTION
精益現場改善方案
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培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益現場改善方案
【課程對象】：公司領導、PMC生產計劃及物控組織單位、生產制造單位、技術研發單位、采購供應單位、倉儲物流單位、市場營銷單位等管理干部及骨干員工。
【課程背景】
敏捷制造決定著生產的高效性，而”PMC、TWI、精益現場“是三大核心——涉及企業的“產銷協調、計劃排產、計劃執行、現場管理、異常處理、浪費根除“等全系統運營能力，并以 “信息流、物資流、工藝流”為主體的改善能力，最終成就“成本、品質、交期、安全、士氣、效率”等業績緯度，提高企業核心競爭力！
PMC準時化交付——生產計劃、指令層面的組織協調是制造業企業的“心臟”，掌控“營運、資金、物流、信息”等動脈，其“制度、流程、方式、方法”直接決定企業能否有效統籌資源、能否實現高效有序生產，特別是在當前市場需求個性化越來越多的時代，對生產組織技術提出了更高的要求。正所謂“計劃不對、努力白費”！
TWI標準化作業——在這個“人員流動性越來越大、產品微利、服務競爭激烈、向管理要效率”的時代，如何保證我們所有的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業績實現可持續化增長……，“標準化”是達到這一效果的*方法，更是“管理系統運轉良好、管理規范”的重要衡量指數之一，也是企業四化建設的中心環節。正所謂“*的企業做標準、*的團隊靠標準化！”
精益持續化改善——利潤等于售價減成本，而浪費就是成本的組成部分，生產管理過程中，浪費的發掘與治理應是日常工作的一部分，精益求精更是成功團隊的標志！正所謂“持續改善永無止境”！
本課程以優秀生產企業生產系統案例和典型問題為藍本，綜合為“準時化生產、標準化管理、持續化改善”三大體系，通過課程現場講授、互動演練，在短時間內幫助企業生產管理者在系統的角度提升管理技術，學好本課程并持續改善落地，將徹底改變生產運營管理的亂相，從而成就卓有成效的生產管理系統！！
【課程收益】
系統化透析生產企業運營管理架構、核心、管控模式，明確各職能功能，完善整體系統意識；掌握敏捷制造的生產運作模式規則
掌握基于”PMC“的主生產計劃編制、組織協調、日程生產計劃執行體系
掌握基于”TWI“的一線”班前、班中、班后“一日工作事務體系
掌握基于”精益現場改善“的浪費識別、治理思路、IE工業工程技術
有效導入基于PMC體系的9個行動方案
有效導入基于“TWI”的8個行動方案
有效導入基于”精益現場改善“的10個行動方案
【內容大綱】
課前破冰分享：高效生產原理與敏捷制造系統架構
1、互動：破冰分享——直面企業管理問題
A、【案例-富士康-交期成本品質管理優點】
B、【案例-富士康訂單交期規劃-865計劃與953計劃】
2、敏捷制造系統架構
A、生產型企業訂單交付平面圖
B、生產型企業訂單交付控制要點1——技術規則
C、生產型企業訂單交付控制要點2——動作規則
D、生產型企業訂單交付控制要點3——組織規則
E、生產型企業訂單交付控制要點4——數據規則
F、生產型企業訂單交付控制要點5——執行+改善
3、基于敏捷制造的“三大核心改善”：
A、PMC準時化交付——精準需求、合理計劃
B、TWI標準化管理——規范現場、成就標準化
C、精益持續化改善——浪費消除、精益求精
第一部分 PMC準時化交付——精準需求、合理計劃、準時交付體系
1、訂單需求精準化——從產、供、銷平衡出發
A、需求不對、努力白費！
為什么要從客戶出發？
客戶需要的是什么？
我們應該如何保證？
B、主生產計劃與物料保證機制
如何合理制定生產主計劃——MPS
如何合理制定滿足主計劃的物料需求計劃——MRP
物料需求計劃與準時采購
物料需求計劃與庫存優化
C、供應保證體系
供應商管理體系
供應商管理策略
2、生產指令精準化——從精準生產指令出發
A、指令不對、努力白費！
B、日程生產指令內涵
從“主生產計劃表”到“日生產指令單”（生產任務單）
從“生產日報表”到“生產日協調改善”
C、日程生產指令制定——六日工作法體系
MPS-大目標：年度生產計劃 月度生產計劃
MPS-小目標：周生產計劃
生產指令單-即時目標：日計劃 & 時段計劃分解
OEC核心、PDCA邏輯
日計劃、日準備、日協調、日稽核、日考核、日攻關——三十六道“組合拳”
D、日計劃——六道“組合拳”
計劃編制、下達
看板列清
過程管理
異常處理
PK競賽
案例分析
E、日準備——六道“組合拳”
賬物卡數據準備
物料需求準備
設備保養準備
人員訓練準備
工藝文件、作業指導書、檢驗規范準備
現場變更點準備
F、日協調——六道“組合拳”
昨日生產達成
昨日生產異常
未來生產計劃
次日物料報欠
客訴品質協調
昨日決議、今日決議
G、日稽核——六道“組合拳”
專職/兼職稽核
日記錄
日追蹤
日點檢
日PK
周匯總
H、日考核——六道“組合拳”
月計劃
日檢查
周總結
月兌現
年/季評級
全公開
I、日攻關——六道“組合拳”
攻關組織確定
異常記錄
三現注意
制定對策——三要素
實施對策
標準固化
J、六日工作法工具
【案例-拉式看板分解、跟蹤日指令】
【案例-某企業生產日協調流程】
【案例-某企業生產績效流程】
【利用三要素法——攻關方案編寫】
3、生產計劃從制定到達成的十六字方針
A、前推后拉
B、滾動排查
C、頻繁調整
D、快速反應
19、本節課后作業布置
A、插單、改單、緊急訂單處理策略
B、拉式看板、異常處理、案例分析實戰
C、六日工作法規劃方案
第二部分 TWI標準化管理——規范”班前、班中、班后“工作事務體系，成就現場工作標準化
1、生產一線的管理定位、TWI體系概述和改善精要
A、生產一線管理定位
生產不管一線、業績難以呈現！
一線管好動作、越細越多收獲！
B、TWI體系概述
TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM
TWI精要——JM工作改善
2、TWI-JM精要——一線現場一日工作標準化
A、班前查
B、班中控
C、班后清
3、班前查——班前五查
A、管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！
B、沒有備查與備查的區別！
C、查什么？怎么查？
4、班前查程序
A、班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發布生產任務
B、班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）
C、班前查3：物料與半成品
D、班前查4：現場變化點看板 & 作業指導書
E、班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）
5、班前查工具
A、實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】【現場變化點看板】
B、實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】
C、實用工具：【作業指導書】&【日常項目確認表】
6、班中控——班中十控
4、管理是盯出來的！——走動式管理
5、三現主義——現場、現物、現實
6、如何緊盯、誰盯、多久盯一次？
7、班中控1：人員職業化素養
A、三自一控
B、“三檢制”、“三工序“、“四不放過”
C、TWI-JI工作教導五步法+OPL工具
8、班中控2：設備輔材
A、定人定機
B、“三好”、“四會”、“五紀律”
9、班中控3：物料監管
A、定額用料、降低消耗、節約能源——定額與超額的區別，如何防治
B、完善記錄、做好統計
C、定置管理、標識齊全
10、班中控4：工藝執行
A、執行“五有”
B、做到“三按“
11、班中控5：環境維護
A、現場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮
B、現場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！
C、現場5S管理：堅持“七不走”
12、班中控6：質量管理
A、按章生產為榮、違章生產為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！
B、標準檢驗規范（SIP）
13、班中控7：安全生產
A、安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動
B、《安全操作規程》詳解
14、班中控8：進度管控之看板應用
A、生產進度追蹤
B、進度統計監控、時段班組PK、生產達成統計
15、班中控9：異常處理
A、異常機制與異常處理小組
B、異常掌握、異常響應、異常解決、異常預防
16、班中控10：巡視總結
A、巡視總結記錄
B、業務聯系總結
17、班中控工具
A、實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】
B、實用工具：【作業指導書SOP】&【標準檢驗規范SIP】
C、實用工具：【單點課程OPL】
D、實用工具：【異常快速處理單】&【異常處理小組名單】
18、班后清——班后三清
A、為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接
B、班后清1：巡視總結 & 七方面檢查
C、班后清2：合理化建議——提案改善匯總
D、班后清3：隔日生產
19．本節課后作業布置
A、班前五查規劃方案
B、班中十控規劃方案
C、班后三清規劃方案
第三部分 精益持續化改善——浪費發掘，持續改善，精益求精
1、浪費嚴重、成本加重！
2、互動：制造型企業的八大浪費
A、不良品浪費、過量生產浪費
B、過剩浪費、動作浪費
C、庫存浪費、搬運浪費
D、等待浪費、管理成本浪費
3、生產現場增益技術：如何治理浪費
A、模具是工業之“母”，IE是工業之“父”——郭臺銘
B、工業工程（IE）——尋找*工作方法
C、IE七手法之一——防呆防錯法
D、IE七手法之二——動作改善法
E、IE七手法之三——數據分析法
4、管理系統增益技術：六大方法應用
A、三要素法（標準+制約+責任）
B、限制選擇法（管理方法多選一）
C、分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）
D、稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）
E、數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）
F、橫向制約法（橫向監督與考評）
G、【六大方法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】
H、六大方法口訣表
工作不清——三要素
責任不明——分段控
方法不精——限制選
執行不力——稽核上
數據不準——流動清
領導特忙——橫向分
20．本節課后作業布置
A、防呆改善案例方案
B、動作改善案例方案
C、三要素法案例方案
【突破性改善（創造敏捷制造價值）的27個落地方案模型】
第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9個落地行動方案模型
1、PC-插單、改單、緊急訂單改善模型
2、PC-拉式生產、異常快速處理、問題案例分析模型
3、MC-MRP物料需求核算模型
4、PMC-六日工作法-日計劃模型
5、PMC-六日工作法-日準備模型
6、PMC-六日工作法-日協調模型
7、PMC-六日工作法-日稽核模型
8、PMC-六日工作法-日考核模型
9、PMC-六日工作法-日攻關模型
第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8個落地行動方案模型
10、標準化現場管理-班前五查模型
11、標準化現場管理-班中十控模型
12、標準化現場管理-班后三清模型
13、標準化現場管理-拉式生產模型
14、標準化現場管理-引導管理模型
15、標準化現場管理-工作教導模型
16、標準化現場管理-作業指導模型
17、標準化現場管理-SHJ口訣模型
第三部分 基于敏捷制造的“精益現場改善”10個落地行動方案模型
18、精益現場改善的“浪費盤點+分析+改善三現五主義模型“
19、精益現場改善的“制造IE防呆改善模型”
20、精益現場改善的“制造IE動作改善模型”
21、精益現場改善的“制造IE數據分析模型”
22、精益現場改善的“管理IE三要素模型”
23、精益現場改善的“管理IE分段控制模型”
24、精益現場改善的“管理IE限制選擇模型”
25、精益現場改善的“管理IE稽核控制模型”
26、精益現場改善的“管理IE數據流動模型”
27、精益現場改善的“管理IE橫向制約模型”
【課程總結】
1、基于敏捷制造的系統性建議
2、課后內容叮囑
3、全體系課程總結
精益現場改善方案
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/263244.html
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- 沈懷金
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