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   透過小組活動和學員親自參與、案例分析來了解先期產品質量策劃 (APQP)、控制計劃 (Control Plans).學員除了獲得對APQP、Control Plans的理解,使你們能在實施APQP、開發Control Plans的相關工作中應用之外,學員更對如何策劃和定義一項質量計劃、控制計劃方法,以及那些在QS-9000和ISO/TS16949中對組織的應用和質量策劃的職責等規定,獲得深刻的了解.我們把先期產品的計劃作為平臺,把工具和計劃結合起來.用客戶指定的產品作為案例,講述APQP的過程.使學員對APQP的過程有了第一手的經驗.加深學員對課程的理解.

 

實施APQP,從產品的概念開發階段、立項階段、樣件階段、小批量階段到大批量生產,來制定產品先期質量計劃,開發新產品;

通過實施APQP,使新產品所需的設計更改在早期得到識別,避免晚期更改,以*的成本及時提供優質產品,滿足顧客要求,使顧客滿意,按時通過顧客對生產件的批準;

同時滿足質量體系要求,提高客戶的滿意度,進而提高公司利潤,

建立一套完善的適用于每個項目的質量體系,從而促使公司走向成功.

 

有新產品開發、制造過程開發或項目管理的實踐經驗,略懂汽車行業核心工具的使用要求或質量工程師、SQE和體系推動人員.

 

1、項目管理

1.1項目管理簡介

1.2項目管理與APQP的關系

1.3項目管理在德國、法國的應用

2、APQP產品質量先期策劃簡介

2.1產品質量策劃定義

2.2 APQP的目標

2.3 APQP之益處

2.4 APQP手冊的目的

2.5 AIAG的APQP模式

2.6 APQP和ISO/TS16949

 

1、計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟

項目輸入

1.1  顧客的呼聲

1.1.1市場研究

1.1.2保修紀錄和質量信息

1.1.3小組經驗

1.2 業務計劃/營銷策略

1.3 產品/過程基準數據

1.4 產品/過程設想

1.5  產品可靠性研究

1.6 顧客輸入

第一階段計劃和確定項目輸入案例

項目輸出

1.7 設計目標

1.8 可靠性和質量目標

1.9 初始材料清單

1.10 初始過程流程圖

1.11 產品和過程的特殊性的初始清單

1.12 產品保證計劃

1.13 管理者支持

1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例

2、產品設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟

設計責任部門輸出

2.1 設計失效模式及后果分析(DFMEA)

2.2 可制造性和裝配設計

2.3 設計驗證

2.4 設計評審

2.5 樣件制造——控制計劃

2.6 工程圖樣(包括數學數據)

2.7 工程規范

2.8 材料規范

2.9 圖樣和規范的更改

APQP小組輸出

2.10新設備工裝和設施需求

2.11產品和過程特殊特性

2.12量具/試驗設備要求

2.13小組可行性承諾和管理者支持

2.14第二階段產品設計和開發案例

3、過程設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟

3.1 包裝標準和規范

3.2 產品/過程質量體系評審

3.3 過程流程圖

3.4 車間平面布置圖

3.5 特性矩陣圖

3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)

3.7 試生產控制計劃

3.8 過程指導書

3.9 測量系統分析計劃

3.10初始過程能力研究計劃

3.11管理者支持

3.22第三階段過程設計和開發輸出案例

4、產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟

4.1 試生產

4.2 測量系統評價

4.3 初始過程能力研究

4.4 生產件批準

4.5 生產確認試驗

4.6 包裝評價

4.7 生產控制計劃

4.8 質量策劃認定和管理者支持

4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例

5、反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟

5.1 減少變差

5.2 顧客滿意

5.3  改善交付和服務

5.4  有效的經驗總結及*實踐

 

3.1控制計劃概論、分類

3.2控制計劃欄目描述 

3.3控制計劃的輸入文件 

3.4控制計劃編制技巧 

3.5控制計劃與FMEA的關系

3.6控制計劃的分發和更新

3.7反饋、評定和糾正措施階段工作要求