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智能工廠規劃

【課程介紹】
   在《智能制造》《數字化》政策推動下，很多企業都加入了升級改造的大潮之中，力圖將更多的技術和軟件應用到企業管理實踐中。但現實中我們看到的結果是不容樂觀的，很多企業都走了彎路，甚至掉入“投資陷阱”之中，例如：
1、工廠布局未經系統性規劃/評估，物流動線混亂，設備無法快速安裝部署；
2、設備未經系統性規劃/評估，企業沒有設計和維護的能力，也不具備升級改造的技術基礎，設備無法高效使用或因產品升級被棄用，造成企業巨大經濟損失；
3、軟件系統未經系統性規劃/評估，功能龐雜，互不兼容；同時缺少應用基礎/場景，流程未經梳理而被迫進行“二次開發”，導致投資過大，周期過長。
4、在設計階段缺乏跨部門溝通，各自為戰，導致過度投資或周期過長。
5、在規劃階段未將精益的理念/工作方法融入到布局設計的過程中，需要進行后續改善/改惡！
實際上，智(zhi)能工(gong)(gong)廠是可以(yi)被精(jing)益化的(de)(de)——即“高(gao)質(zhi)量(liang)，低成本，高(gao)速度”設計和建設出來的(de)(de)。我們需要的(de)(de)是科學的(de)(de)工(gong)(gong)作(zuo)流程和組織。

【課程收益】
了解智能制造的概念及基本功能；
了解智能制造的評估方法；
了解精益運營的系統；
了解精益化智能工廠布局的流程(VSED,3P)；
了解如何組織智能工廠布局設計活動；
了(le)解*新工廠建設項(xiang)目實踐案(an)例

【課程大綱】
智能制造，精益管理基礎與衍生工具講解
一、培訓：什么是精益式的智能工廠設計規劃
演練：
智能工廠規劃模擬及業務表現推演
培訓：
1、精益企業與智能制造——豐田案例
2、工廠規劃的*企業實踐系統——3PVSED
3、3P的主要流程和挑戰目標
4、VSED的主要(yao)路徑及實施流程

二、實踐：布局及生產線設計
1、P.Q.分析
2、工藝流程圖/Process at a glance
3、物流動線圖
4、現場浪費掃描
5、節拍時間，TT vs.CT
6、產能平衡
7、7種設計方案

三、支持的精益工具
1、多能工
2、功能型布局VS流程型布局，
3、單件流產線
4、大線VS 小線
5、工作站設計
6、線邊物料組織，
7、小容器
8、特殊的大零件容器
9、單個零件供給，
10、不同供應類型，
11、手推車及滾筒，
12、成套配送，
13、JIDOKA,
14、常用軟(ruan)件及系(xi)統

工廠布局規劃沙盤模擬與輸出包
四、培訓與動手實踐：
1、布局沙盤模擬實戰與七種設計
2、方案評估
3、優化
4、全尺寸/比例尺寸模擬(Moonshine)
5、軟件及信息系統設計(做or買)
6、結果評估
7、設計輸出文件包
8、FMEA
9、設備需求清單
10、軟件清單,
11、外部物流規劃，
12、倉儲(chu)流程…

五、支持的精益工具
1、LCA低成本自動化,
2、自動化的級別及步驟
3、小型線內設備，
4、標準作業，
5、項目管理(li)A3報(bao)告等(deng)

【授課講師】
寧老師 
個人履歷：
全球改善咨詢集團               顧問總監
*搟霸精益咨詢               華南區顧問總監/專家級顧問
德昌電機（Johnson Electric）IPG事業群精益負責人/Ⅱ級工程專
超過25年的制(zhi)造型企業推進精益(yi)系(xi)統與提升(sheng)管理績效的經(jing)驗(yan)，主持過數十次企業精益(yi)3P的實施(shi)和規劃，曾跟(gen)隨日本(ben)*精益(yi)專(zhuan)家工作11年，精通(tong)現場突(tu)破(po)性改善，對3P等高(gao)級精益(yi)工具的運用有(you)豐(feng)富(fu)實戰經(jing)驗(yan)。協助(zhu)多(duo)個世界*企業推進改善及建立精益(yi)運營系(xi)統，實現精益(yi)轉型。曾任全球改善咨(zi)詢集團（KIGG）的顧問總(zong)監；擁有(you)八個學位，能(neng)夠中(zhong)英(ying)文(wen)雙語授(shou)課；

智能工廠規劃