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日產汽車考察現場管理課程

〖課程背景〗
車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額？
.浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
.同樣的事故總是重復發生，再三叮囑也沒有用
.現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
.設備故障頻發，生產與設備維護人員互相推諉
.員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹
.人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
.工作任務重，員工管理難度大
.缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現場改善，推動現場效率提升？如何有效解決現場問題？本課程將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。
我(wo)們更會帶你參觀廣州(zhou)日產汽車 (NISSAN) 于花都(dou)的(de)*車廠(chang)，見識*企(qi)業的(de)精益生產模式(shi)，學員(yuan)可親眼見證平(ping)均每2分鐘(zhong)就有一(yi)臺東風日產汽車下線! 體現日產的(de)先進造車技(ji)術(shu)和(he)嚴格(ge)的(de)質量監控措施!

〖課程目標〗
1.樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
2.梳理現場改善的框架與邏輯
3.深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現場浪費
4.掌握現場問題分析與解決的方法和思路
5.掌握現場作業改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
6.了解現場運用質量控制工具---防錯技術
7.了解現場設備改(gai)善(shan)工具--TPM&OEE

〖課程大綱〗
第一單元 現場管理與改善 基本概念
.什么是現場管理？現場管理管什么？
.現場改善對企業盈利的重要性
.如何定義現場問題
.怎么樣(yang)正(zheng)確(que)描述現場問題(ti)

第二單元 現場管理與改善的基礎
.錄像觀摩：七大浪費
.小組討論：精益生產對生產現場提出了什么要求
.增值、非增值的概念與判斷標準
.現場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
.現場七大浪費的概念
.七大浪費的定義
.消除七大浪費的工具
.小組活動：精益現場改善推進(jin)的(de)邏(luo)輯-現場改善之屋(wu)

第三單元 現場改善之基礎改善工具實戰學習與訓練
.現場5S及目視化實施方法介紹
.案例分享：物在其位，物有其位
.練習：現場實操5S標準崗位
.現場標準化操作
.案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現場
.練習：制作崗位標準(zhun)化操作文件

第四單元 現場改善之持續改善思路
.PDCA循環
.案例研討與分析：如何運用PDCA展開現場改善
.PLAN階段
.改善目標制定原則與方法
.練習與點評：制定目標
.分析與尋找根本原因
.練習與點評：分析與尋找根本原因
.尋找改善對策
.如何通過方法提升員工的執行力：
.方法的易做性/易查性與執行力的關系
.故事分享：同一批員工，為何執行力提升了
.DO階段 – 執行要點
.PCA與D的關系
.CHECK階段 – 檢查的內容
.檢查內容之間的邏輯關系
.檢查與執行力的關系
.故事分享：同樣的分析審核，為何不同的實行效果
.ATC階段 – 五項事情
.A階(jie)段(duan)何種情況進入(ru)PDCA循(xun)環

第五單元 現場問題分析與解決的思維與方法訓練
.問題標準定義對分析的重要性
.確定問題的直接原因
.魚骨圖與頭腦風暴
.現場問題確認與原因貢獻比率分配
.根本原因分析
.學習運用3*5why尋找根本原因
.學員練習：案例分析
.短長期措施選擇的SOC平衡法
.問題解決的跟蹤與標準化文件更新
.與PDCA的結合(he)

第六單元 現場質量控制
.防錯技術 – POKA YOKE
.質量的追本溯源—簡述質量控制系統
.防錯法的4大類與7小類
.防錯裝置的三級水平
.如何設計防錯系統
.防錯案例展示與分析
.練習:防(fang)錯五步法現場案例

第七單元 現場設備管理與改善
.TPM&OEE
.TPM實施過程中的難點和重點
.提升TPM執行力的輔助工具--分層審核
.TPM的基礎--OEE介紹
.OEE的計算公式與數據定義
.練習(xi)：OEE案例計算

第八單元 參觀東風日產廣州花都工廠
.參觀日產總部大樓，深入了解日產的發展歷程和企業文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監控措施
.見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
.領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
.世界*的生產現場布置
.目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
.精益生產流水線，現場操作實戰
.另一「發動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產能力達到100萬臺!
.自動化生產 (Automation) 設備實(shi)施的(de)運用

〖講師介紹〗
王國超 –擁有自己的多家企業，涉及實體生產、進出口公司等
曾多次去*、日本、德國研修。參加過管理技術世界研討會、新生產變革研討會、成本遞減世界發表會、管理技術/生產技術轉讓承接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。
【工作經歷】
93 年開始工作：
職業經理人經驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產管理部部長、設備管理部部長、倉儲物流部部長、事業企劃部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監）。
曾多次去日本、韓國參加過*的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。
08年開始進入企業(ye)咨(zi)詢、講師的職(zhi)業(ye)生涯。

日產汽車考察現場管理課程