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現場管理與改善實戰課程

【課程背景】
公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我?改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
沒什么就是想學一套系統的改善方法,能用到工作中
《現場管理與改善實務》是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。
《現場管理與改善實務》這門課程，是專為企業設計的一套改進和加強生產管理、提高生產和工作效率、降低生產成本的課程。以當今國際先進的生產管理理論及多年的實戰經驗，融合國際上*企業成功的管理方法，歸納總結出的一套提高效率的管理方法!
本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!
如果能(neng)掌握這些技(ji)能(neng)，并且不(bu)斷的在企業中運用，你的企業將不(bu)斷進步、所向(xiang)披靡！

【培訓收益】
學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何*限度地減少浪費
幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益
短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃*細致，強化生產調度和指揮。
加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。
開展質量改進和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。
開展創造性(xing)的思(si)考和系(xi)統思(si)考，破(po)除迷(mi)信，打破(po)常規(gui)，實(shi)現技(ji)術(shu)和管理的突破(po)。

【課程大綱】
第一部分、識別與消除一切浪費、提升效率--課時1.5H
破冰、企業目前的困擾？
您的企業有沒有遇到這樣的問題?
生產反應速度慢!
產品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!
動態管理難以實現!
產品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!
想進一步提高生產效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯!
現場改善的有力武器
把改善做到*就是精益生產
增值與非增值活動
工具方法：現場八大浪費
改善追求零浪費
約束資源與非約束資源
思路策略：改善從哪里著手？
案例分析：日、美企業改善運用與發展
觀點解析：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤
案例分析：某知名企業價值流程案例分析
現場改善的意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問題簡單化意識
6）“5現”主義意識
7）以(yi)人為本的意識

第二部分、現場管理與改善第一招：提品質降失誤率--愚巧法與作業容易度
制造過程常見的失誤
POKA–YOKE的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業容易度評價
作業容易度評價與目視化的區別
愚巧法（防錯）的起源與發展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理
互動研討：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–斷根原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–保險原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–隔離原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–復制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理–緩和原理的防錯思路與實操方法
互動：現場觀察與指導(dao)，結合企業自(zi)身尋找容易出差錯(cuo)的部位并(bing)指出屬于哪種錯(cuo)誤類(lei)別

第三部分、現場管理與改善第二招：生產要改變--環境是關鍵
1、現場環境變一變
現場管理系統的鐵三角－三大因素
人、物、場所的*結合
生理曲線和物體擺放的奧妙
定置管理的實施－6S活動
定置管理的實施技巧
定置管理的類型和設計原則
工具方法：定置管理的有力武器－紅牌作戰
問題解析：定置管理問題分析與解決
工具方法：定點攝影的作用和實戰技巧
案例分析：定置管理的案例、圖片
2、目視管理看一看
目視化的改善措施－如何使問題一目了然
目視化的標識方法
設備的目視管理
模具、工裝夾具的目視管理
物料的目視管理
品質的目視管理
作業的目視管理
安全的目視管理

第四部分、現場管理與改善第三招：打破沙鍋問到底---五五分析法
你看到了問題在哪里？
生產現場的八大浪費
生產現場常見問題
現場診斷的內容和重點
分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
生產的問題的可能原因
生產問題的根本原因
如何透過現象看清生產問題的本質？
傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
六大因素－人、機、料、法、環、檢的控制
生產主管在質量控制中的職責
急性質量故障和慢性質量故障
思路策略：連問五個為什么
案例分析：關上窗簾的故事
思路策略：問題根源改一改！
思路策略：質量改進的八個步驟
工具方法：8D工作法－八項紀律和制度
觀(guan)點解析：現場改善(shan)的金(jin)科玉律

第五部分、現場管理與改善第四招：生產有效平衡是關鍵---人機分析法
車間布置的基本形式
布置分析和改善
工作單元的柔性設計
單元制生產模式
搬運分析和原則
影響搬運的因素，搬運路徑分析
改善搬運方式的著眼點
搬運工具設計與選擇
工廠內部物流改善
案例分析：生產線平衡（演練：生產線平衡）
全員生產性維護（TPM）
快速切換---切換改善
人機聯合分析－人機效率提一提！
人機工程擠出時間和效益
現場改善的目的
案例分析：生產線改善的實例和動畫
思路策(ce)略：關鍵路線縮(suo)，時間(jian)費用省

第六部分、現場管理與改善第五招：看你行不行,動作要標準----動作改善法
時間分析基礎---經濟動作
如何分析動作分析
動作分析的目的與改善順序
動素分析
動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
12種動作浪費
時間研究與生產線平衡
時間研究目的與方法
秒表，記錄表，流程分解原則
標準工時結構與測時計時方法
標準工時制訂
實際時間與標準時間的差異補正
標準工時的意義
PTS,綜合數據等
寬放設定

第七部分、現場管理與改善第六招：生產順不順,流程整一整
流程分析
流程分析概述
流程分析記號
流程分析的步驟
流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
案例分析：工藝流程分析案例
工具方法：改善四原則ECRS
工具方法：分析六大步驟
搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
工具方法：物料搬運優化的原則和方法
合理化搬運關鍵路線縮一縮！
工具方法：生產管理的瑰寶－關鍵路線法
思路策略：有差異就有辦法
觀點解析：找出關鍵路線就是勝利
案例分析：關鍵路線的優化案例
案(an)例(li)分(fen)析(xi)：生產為什么會不平(ping)衡(heng)－一個法蘭盤引出的思考

第八部分、現場管理與改善第七招：快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
問題解析：多種少量下SMED的產生
思路策略：快速換線、換模的四個原則
工具方法：快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
工具方法：換線、換模活動過程中的典型浪費分析
工具方法：如何運用TOC破解生產制程瓶頸
工具方法：生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
案例分析：某電子企業生產線綜合效率展示分析
工具方法：設備綜合效率（OEE）計算方法
案例分析：某臺資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
工具方法：生產停線異常分析與改善
工具方法：工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
案例分析：某背光板企業只(zhi)用了三個月(yue)時間將換(huan)模(mo)時間從2小(xiao)時降到20分鐘

現場管理與改(gai)善實(shi)戰課程