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六西格瑪設計課程

六西格瑪作為一種過程改進方法，一般遵循的是DMAIC思路。其工作重點是有選擇地改進過程，克服造成過程失敗的根本原因，減少缺陷。但由于內在特性，DMAIC可能在大約5%的過程改進項目中失敗。一個比較常見的原因是:過程的狀況太糟，已經失去了改進的意義，在這種情況下需要的是一個新過程。還有一種情況，現行過程能力的局限性太大，漸進式變更和改進已不足以再次提升它，所需要的是一個新的過程。這時如果把六西格瑪改進方法運用于新產品的引入活動，各種問題就將攪和在一起。想在新產品引入中繼續嘗試和驗證“六西格瑪改進”將遭遇兩個障礙：第一，沒有什么可以度量，因為是“新產品”；第二，在處理問題時往往圍繞產品或服務，而不是過程。在這種情況下 “六西格瑪改進”就難以滿足新的要求，于是“六西格瑪設計（Design For Six Sigma，簡稱DFSS）”就應運而生。今天六西格瑪設計與六西格瑪改進并列成為六西格瑪管理中的兩大方法體系。
DFSS系統方法的核心是，在產品的早期開發階段應用完善的統計工具，從而以大量數據證明預測設計的可實現性和優越性。在產品的早期開發階段就預測產品或服務在客戶處的績效表現是實現更高客戶滿意度、更高利潤和更大市場占有率的關鍵。
DFSS可以使企業從以下方面獲得利潤：
當產品滿足顧客需求，提高了本公司產品在市場的占有率，銷售量增加帶來利潤的增加。·
產品質量超出了顧客的預期，生產具有魅力質量的產品企業就有提高價格的理由。提價為企業帶來利潤。
六西(xi)格(ge)瑪從客(ke)戶(hu)聲音的(de)收集、質(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)機能展(zhan)開、健壯設計(ji)(ji)（參數(shu)設計(ji)(ji)、容差(cha)設計(ji)(ji)）、失效模式與影響(xiang)分析、可制(zhi)造(zao)性技(ji)術等(deng)使(shi)產(chan)(chan)品(pin)實(shi)(shi)現了(le)低成(cheng)本(ben)(ben)下的(de)高(gao)質(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)，經過參數(shu)設計(ji)(ji)的(de)產(chan)(chan)品(pin)其理(li)論成(cheng)本(ben)(ben)必然下降，即原材料等(deng)成(cheng)本(ben)(ben)下降為企(qi)業帶來了(le)直(zhi)接(jie)的(de)經濟效益(yi)。此(ci)外高(gao)質(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)意味(wei)著(zhu)產(chan)(chan)品(pin)質(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)穩(wen)定(ding)，產(chan)(chan)品(pin)良好的(de)穩(wen)定(ding)性，也減(jian)少了(le)內外質(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)故障等(deng)劣質(zhi)(zhi)(zhi)成(cheng)本(ben)(ben)，同時還為企(qi)業降低了(le)管理(li)成(cheng)本(ben)(ben)。DFSS通過基于項目的(de)識別（Identify）、定(ding)義(Define)、設計(ji)(ji)（Design）、優化(hua)（Optimize）、驗證（Validate）五個階(jie)段來實(shi)(shi)施。

課程大綱：
開篇：
1.0 DFSS概論
第一部分 質量機能展開（QFD）和關鍵因子識別
第一講 QFD實施的必要性
1.21世紀社會變化趨勢與質量內涵的演變
2.顧客需求識別與質量感知
3．魅力質量與顧客滿意
4．顧客滿意的定量實現技術-QFD
第二講 質量屋（HOQ）技術
1．要求質量展開表的制作
2.質量要素展開表的制作
3.構建質量屋
4.質量規劃與質量設計
5．典型案例分析
第三講 實踐演練
1.QFD軟件介紹及使用說明
2.結合實際工作進行選題
3.分組討論分析
4.運用QFD軟件進行實踐演練、構作質量屋(HOQ)，并做成PPT演示稿
第四講QFD理論原理
1.QFD基本原理
2.QFD作用與意義
3.QFD的起源與發展
4.我國QFD的發展
第五講QFD過程方法
1. QFD過程模式
2.QFD應用流程和操作步驟
3．QFD組織實施
4.綜合QFD技術
4．1技術展開
4．2可靠性展開
4．3成本展開
5.QFD案例詳細介紹
第六講 識別關鍵控制因子（VOC\\CTP\\CTQ）
1、顧客需求（VOC）的識別和轉換。
2、過程關鍵（CTP）與輸入、輸出。
3、量化關鍵質量指標（CTQ）。
4、識別(bie)你的(de)業(ye)務VOC\\CTP\\CTQ

第二部分：健壯設計
第一講 健壯設計概述
第二講 健壯設計方法
第三講 田口試驗設計（靜態設計、動態設計）
1、 田口玄一的質量觀
2、 噪聲和健壯設計
3、 靜態田口試驗設計
4、 動態田口試驗設計
5、 MINITAB 田口設計
5.1 創建田口實驗設計
5.2 分析田口實驗設計
5.3 預測田口結果
6、 田口設計案例分析和現場練習
第四講 三次設計方法
第五講 公差設計分析
第六講(jiang) 健壯設計(ji)案(an)例

第三部分：失效模式與影響分析（FMEA）
第一講 新版FMEA 概述
1.1 FMEA的定義、范圍和好處
1.2 FMEA的種類: 系統FMEA, 設計FMEA, 設計FMEA
1.3 原因和效果基本關系
1.4 FMEA的模式和產品實現流程
1.5 FMEA開發過程中的關聯
1.6 FMEA開發組織和小組作用
1.7 高層管理在FMEA過程的作用(新版)
1.8 FMEA的生命圈
1.9 FMEA的*實踐
第二講 設計FMEA (新版FMEA 4th )
2.1 DFMEA的基本模式
2.2 DFMEA的信息流
2.3 DFMEA的目的
2.4 前期策劃:客戶和產品要求的確定
2.5 產品功能表
2.6 分析途徑
第三講 設計FMEA (新版, 續)
3.1 界限圖(Boundary Diagram)
3.2 接觸矩陣圖 (Interface Matrix)
3.3 白噪聲圖(參數圖) (P-Diagram)
3.4 DFMEA內部的動態鏈接(新版)
3.5 DFMEA輸入和輸出
3.6 設計矩陣
3.7 開發DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潛在原因、因果分析工具、設計控制、SOD評分(新版)
3.8 多方位的風險分析（新版強調）
3.9 行動計劃
3.10 DFMEA的評估
3.11 設計評審
3.12 設計驗證計劃和報告(DVP&R)
3.13 在設計開發階段所用的其它技術
3.14 DRBFM (新版，基于失效模式的設計評估)
3.15 FMEA和DVP&R的內在關聯(新版)
第四講過程FMEA(新版FMEA 4th )
4.1 過程流程圖的定義和作用
4.2 風險的模式
4.3 PFMEA的目標
4.4 PFMEA開發的準備
4.5 PFMEA的輸入和要求
4.6 過程流程的優點
4.7 過程流程圖開發和過程文件
4.8 過程特性分類和影響級別
4.9 特殊特性
4.10 流程圖的使用和檢查清單
4.11 設計矩陣表
4.12 特性矩陣分析(Charateristic Matrix)
4.13 過程流程圖和PFMEA的內在關聯
4.14 過程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD評分（新版）
4.15 FMEA的表格類型（新版）
4.16 多方位的風險評價（新版）
4.17 過程控制、行動措施
4.18 過程開發的其它活動
4.19 DFMEA和PFMEA的內在關聯(新版)
4.20 PFMEA的評估
第五講 新版FMEA(第四版)的主要更新
5.1 強調FMEA是動態過程
5.2 高層管理對FMEA過程支持
5.3 易讀的表格、圖形
5.4 易用的案例和可操作性
5.5 不建議只用RPN系數評估風險
5.6 改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準
5.7 強調預防控制
5.8 DFMEA和PFMEA內部關聯
5.9 FMEA和其它文件關聯的清晰化
5.10 DRBFM-針對技術更改的FMEA,有效控制技術更改的風險
第六講 控制計劃
6.1 控制計劃的定義、內容和作用
6.2 控制計劃的輸入
6.3 控制方法和反應計劃
6.4 試生產控制計劃
6.5 從其他文件來源的主要輸入
6.6 確定變差來源及其控制方法
6.7 控制程度和過程能力
6.8 PFMEA和控制(zhi)計劃的內(nei)在關聯(新版)

第四部分：可制造性設計（DFX）
第一講．概述可制造性設計
1.1 什么是可制造性分析?
1.2 為什么要實施DFX?
1.3 傳統設計和可制造性設計的區別
1.4 可制造性設計的價值
1.5 可制作性設計實施的*時機
1.6 可制造性分析檢查的內容
第二講DFX的分類
2.1 DFX 的分類
2.2 DFM, 可制造性分析
2.3 DFT, 可測試性分析
2.4 DFA，可組裝性分析
第三講DFM 實施，應用，檢查及實際事例分析
3.1 為什么要建立DFM體系？
3.2 如何實施DFM?
3.3 如何有效的推行DFM
3.4 如何與設計團隊進行溝通改進
3.5 掌握DFM 的分析方法
第四講 基于行業標準及IPC 標準講述DFM的準則
4.1 概述與DFM相關的IPC 標準
4.2 DFM行業相關標準
4.3 DFM案例分析
4.4 元件的分類
4.5 元件屬性在DFM分析中的作用
4.6 鋼網設計分析
第五講DFM報告和跟蹤反饋
5.1 DFM 報告模板
5.2 DFM 跟蹤反饋的重要性
第六講客戶DFM的解決方案
6.1提問(wen)和討論

第五部分：價值工程（VAE）
第一講:價值工程概論
1.1 前言:企業生存法則
1.2 價值工程的起源與發展
1.3價值工程的幾個重要概念
1.4 壽命周期成本與產品性能
1.5 提高產品價值的途徑
1.6 價值工程的特點
1.7 劣質價值產生的原因
第二講:價值工程工作流程
2.1 選擇價值工程對象
2.2 收集情報
2.3 功能分析
2.4 構思改進方案
2.5 分析與評價方案
2.6 試驗與審定方案
2.7 方案實施與評價價值工程成果
2.8 價值工程工作團隊
第三講:價值工程和其它管理方法結合
3.1價值工程和精益流程價值分析結合
3.2高級流程分析
3.3 子流程展開分析
3.4 流程價值分析
3.5 流程中十大浪費分析
3.6如何在精益生產中應用價值工程
3.7如何在價值工程中應用精益生產
3.8價值工程和六西格瑪結合應用
3.9六西格瑪改善模型DMAIC簡介
3.10價值工程項目和六西格瑪項目選擇之對比
3.11六西格瑪“劣質成本”和價值工程中的“價值”之異同
3.12如何在價值工程中應用六西格瑪
3.13 如何在六西格瑪應用價值工程
3.14 價值工程和TRIZ（創新發明）
3.15 TRIZ（創新發明方法）在價值工程中應用
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六西格瑪設計課程