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降低成本價值課程

成本控制老生常談,成本意識依然淡漠?
降本措施層出不窮,監督考核興師動眾,卻收效甚微?
部門之間互相推諉,卻無人為成本浪費買單?
為降成本壓縮開支,員工怨聲載道,實際成本卻未降低?
公司局部似乎都在控制成本,總體成本卻一路飆升?
想建立完善的降本體系,總是不得要領?
制造業真的是低利潤行業嗎?為什么日本豐田公司能獨步同行,一年利潤幾近全球所有汽車公司的總和?
中國知名生產(chan)管(guan)理與運營專家、精(jing)益管(guan)理高(gao)級顧問吳劍(jian)國老師(shi)憑借多(duo)年來(lai)對制(zhi)造業(ye)成(cheng)本控制(zhi)的(de)研究和(he)中國制(zhi)造業(ye)現狀的(de)深入了解(jie),緊密(mi)結合制(zhi)造業(ye)成(cheng)本構成(cheng)特征,為您(nin)帶來(lai)系(xi)統的(de)成(cheng)本解(jie)決方(fang)案。

課程背景:
世界扁平化、產品同質化,價格戰時代結束,成本競爭成為競爭的新主題。但在幾乎相同的外部成本條件下,當人力成本、資源成本、原材料成本……越來越趨同時,如何獲得與同行的成本比較優勢?
世界*企業——日本豐田公司為企業界作出了回答!日本豐田公司自2004年起,銷量不是第一,利潤卻超過世界三大汽車巨頭利潤總和。2009年6月1日,*通用宣布破產,被評為“通用敗在豐田的車輪下”。豐田公司通過上百年的苦心經營,構建了全新的成本、利潤關系和一套行之有效的管理方法,顛覆了人們對傳統成本、利潤關系的理解,正是這套新的成本理念造就了豐田公司今日的輝煌和卓越!
精益管理是企業發展的必由之路,目前大多數規模企業都在推進精益管理,但同時也遇到很多管理上的困惑,制約了推進步伐,譬如:如何通過開展精益管理實現持續降本增效?如何展開對標學習,找差距、補短板?多體系運行處處要抓,非常紊亂,效率低下,如何進行體系融合?改善從哪里著手?項目管理怎樣進行?成效該如何評估?
課程從戰(zhan)略高度,深(shen)度剖(pou)析(xi),通過大量案例與實(shi)操訓練(lian),使學員體悟、掌握精(jing)益管理的(de)真(zhen)諦,真(zhen)正做到學以致用,解決管理者在(zai)精(jing)益推進中戰(zhan)略決策的(de)困(kun)惑。

課程收益:
1、正確認知降低成本的價值,增強全員成本意識,加強成本管理理念;
2、跳出傳統的成本控制框架,從公司整體運作和成本控制體系的視角,分析并控制成本;
3、熟悉成本控制與價值分析的理論與模型,具備成本控制與價值分析能力;
4、了解生產實踐中的成本控制與價值分析的途徑、方法和技巧;
5、掌握全面降低成本的專業工具,從多角度挖掘降低成本潛力;
7、制定實施成本控制和價值分析的具體方案;
8、與權(quan)威專家(jia)和業內精(jing)英(ying)面(mian)對面(mian)分(fen)享與交流。

課程對象
制造業企業總(zong)經(jing)理(li)(li)、副總(zong)經(jing)理(li)(li)、生產(chan)總(zong)監(jian)、質量總(zong)監(jian)、物(wu)流(liu)總(zong)監(jian)、財務(wu)總(zong)監(jian)、精(jing)益/生產(chan)經(jing)理(li)(li)、物(wu)流(liu)經(jing)理(li)(li)、采購經(jing)理(li)(li)、財務(wu)經(jing)理(li)(li)、車間主管(guan)、班(ban)組長等(deng)各級管(guan)理(li)(li)者及后備干部。

課程大綱
第一章:成本控制基礎
1.三種不同的企業經營理念
2.何謂成本
3.制造型企業的成本構成
4.讀懂利潤表
5.對成本的重新思考
6.年度經營計劃與降低成本
7.科學的成本管理法
8.成本管理的三大機(ji)能

第二章:車間成本改善
1、認識增值與浪費
1)增值與非增值
2)浪費的定義與案例
3)浪費的三種形態
2、車間常見的七大浪費
3、企業管理的第八大浪費
4、消除現場浪費
1)現場浪費的產生
2)現場浪費的識別
3)消除浪費的機制
4)消除浪費的方法
5、提高產品質量,消除隱性浪費
案例:日本豐田公司現場管理
6、假效率與真效率
7、個別效率(lv)與整(zheng)體效率(lv)

第三章:削減人工成本
1.人工成本的構成
2.人工成本的改善方向
3.精簡組織
4.工作抽樣
5.用工結構多元化
6.提高勞動力效率
1)勞動力效率衡量的指標與勞動力效率表達的三種方式
2)勞動力效率提升的途徑
3)運用IE手法提高勞動效率
4)如何提高生產線平衡率
5)標準作業
6)少人化
7)技能提升與多技能發展:技能等級劃分、多技能發展、多技能訓練計劃表
7.消除系統損耗
1)系統損耗的定義
2)消除系統損耗的價值
3)怎樣消除(chu)系(xi)統(tong)損耗

第四章:削減物流成本
1.是“物流”而不是“物留”
2.精益的生產物流系統
3.何謂精益生產系統
4.工廠的精益物流設計
1)工廠內精益物流設計的原則---將亂流改為整流化
2)工廠間精益物流設計的原則
3)工廠內搬運的原則
4)工廠內搬運的方法
5)工廠內常用搬運手法
6)降低搬運單位的改善措施
7)單件流
8)貨店及其規模
5.精益(yi)質量成本

第五章:削減設備成本
1.生產效率化改善
2.提高綜合生產效率
3.提高設備綜合效率(OEE)
1)OEE計算
2)設備能力損失結構分析
3)消滅六大損失
4)改善設能的方法
5)TPM與零缺陷法則
4.如何提高線體可動率
5.如何快速換型
1)快速換型思路
2)快整換型步驟
3)快速換型法則
6.流線化設備設計與調整的八大原則
7.改善人機聯合作業
8.生產效率化推進步驟

第六章:削減質量成本
1.質量與質量成本
2.精益質量成本
3.精益品質管理原則
4.精益品質管理步驟
5.質量成本的構成
6.削減質量成本
7.如何控制質量成本
8.案例分(fen)享(xiang)與互動答疑(yi)

第七章:削減庫存成本
1.庫存與庫存成本
2.庫存及庫存控制ABC法
3.影響庫存水平的因素
4.庫存控制的三角形原理
5.庫存計劃的經典模型
6.如何加速庫存周轉
7.降低庫存的方法-流動作業與拉式生產
8.案例(li)分享(xiang)與互動答(da)疑

第八章:削減采購成本
1.建立價格信息體系
2.以總成本*為導向尋求*單價
3.正確考核采購人員
4.采購過程控制
5.三個關鍵性采購原則
6.正確考核供應商
7.精益采購與傳統采購的區別
8.案例(li)分享與互動答(da)疑(yi)

降低成本價值課程