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精細管理技術培訓

課程背景：
1.隨著市場變化，訂單式生產（MTO）、多批少量在越來越多企業中的應用，許多企業面臨訂單交貨期短、訂單變更頻繁、緊急訂單多等問題。此外，工廠整體管理流程復雜，盡管企業已經對從訂單接收到發貨的流程進行了一些改進，但效果往往不佳。
2.VSM價值流分析是系統性挖掘浪費的最有效工具之一。對于許多企業來說，盡管他們在生產和管理過程中付出了大量努力，但由于生產過程中存在的不流暢和大量不增值的行為和過程，導致生產效率低下，制造成本高昂。
3.缺乏一個整體信息流和實物流（價值流）改進是導致這些問題的重要原因。因此，VSM隨之而來，VSM這個課程對企業中高級精益改善人才來說，是必備的核心技能之一
當前企業面臨：
1.針對當前市場多批少量，MTO等生產流程不明確或不透明
2.面對市場的對策用庫存積壓和過多庫存
3.生產周期過長,無法滿足客戶的交貨
4.高制造成本和低生產效率
5.缺乏標準化和規范化管理等問題時，導致生產過程中的混亂和浪費;
VSM價(jia)值(zhi)流可以幫助企(qi)業(ye)解決生產和管理過程中的多種問題，提高生產效率、產品(pin)質量和客戶滿意度，降低制造(zao)成(cheng)本(ben)和間接勞動力(li)成(cheng)本(ben)，從而增強企(qi)業(ye)的競爭力(li)和盈利(li)

課程特色：
精益工具和技術的應用在制造和非制造領域都收到巨大的成效，通過培訓學員可以理解精益思想，掌握精益技術并受益于其有效的的實戰應用。
本課程注重互動和動手能力，探討浪費和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實踐驗證行之有效的精益工具。
通過(guo)參加(jia)本課程的(de)培訓，學(xue)員既可(ke)(ke)以向課程其(qi)他學(xue)員提供其(qi)自身的(de)經驗和專(zhuan)業知(zhi)(zhi)識(shi)，同時也(ye)可(ke)(ke)以分享培訓講師及其(qi)他學(xue)員在精益工具(ju)方面的(de)工作經驗和專(zhuan)業知(zhi)(zhi)識(shi)，從而獲得(de)良好的(de)培訓效果(guo)

課程收益：
1、學會衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確精益工作的方向
2、學會如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
3、掌握傳統及現代的管理改善手法，從大量實例中感受改善與提升帶來的成果
4、學會在多品種少批量情況下的精益價值流的解決方案：單元化生產線設計方法與運用
5、學會工廠(chang)各個環節存在的浪(lang)費及消除各種浪(lang)費的方法，*限(xian)度降低制(zhi)造成(cheng)本(ben)

課程方式：
理(li)論講授+案例解析+練習+討論+實戰演練

課程對象：
從事生(sheng)產管理(li)相關工(gong)作的總經理(li)、副總經理(li)、總監、廠(chang)長、經理(li)、主管、工(gong)程師(shi)、工(gong)業工(gong)程（IE）及(ji)(ji)工(gong)藝工(gong)程（PE）工(gong)程師(shi)、技術員及(ji)(ji)生(sheng)產管理(li)人員

課程大綱
VSM在不同行業的應用
案例1：汽車制造企業
案例2：電子制造企業
案例3：醫院服務機構
第一講：問題解決的思考？
1、所謂的問題是什么？
——現狀與標準、目標、將來對比
2、問題解決的PointOfView
——革新觀點與改善觀點
3、問題解決的2Approach
——從過去里學習：分析式思考
——與從未來學習：綜合性思考
4、BT思考/DC思考
——DC思考：直接思考
——BC思考：突破性思考
5、BT思考的7原則
原則1：*差異的原則
原則2：目的開展的原則
原則3：追求未來所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性情報收集的原則
原則6：參與企劃及言論的原則
原則7：持續變革的原則
6、BT思考的創造性
——對比現狀問題處理的曲線圖
7、思考的Pattern
Pattern1:拘束思考
Pattern2:發散思考
Pattern3:展開·統(tong)合思考

第二講：什么是價值流VSM
價值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產這件商品所需的社會必要勞動時間的多少，客戶愿意付款買的特定功能、品質和服務等
價值流的定義：是產品從概念到投產的設計流程,從原材料到產品交付到顧客手中的生產流程中的一組行動.通過這組行動(包括增值部分和非增值部分),產出客戶所需要的產品或服務
一、價值流產生歷史背景
1.豐田式生產模式：兩大支柱——自動化和JIT
2.豐田生產方式核心理念：五大原則
——5大原則：價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美
3.工作定義：增值工作+附加工作的動作+浪費
二、“價值”創造的整個流程
第一步：從需求到設計，從設計到原材料采購
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉庫，從倉庫到分銷
第四步：從分銷到客戶
——以上整個流程，由信息流帶動實物流在運轉；
價值流圖的組成和作用：由客戶|供應商|工廠三方組成，組成部分的信息和實物能數據化
二、價值流圖的水平層次
1.工程內水平
2.車間內水平
3.單一工廠水平
4.集團級水平
討論：自己企業價值流水平在哪個層次上？
三、價值流圖分析在精益生產中的作用
1.價值流分析是為了滿足客戶價值，引領精益生產方向
2.觀察全局，發現系統上的問題點和改善方向
3.精益手法的應用好壞，價值流圖分析能看出效果
4.VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價值流圖析舉例
舉(ju)例：醫院價值流圖(tu)析(xi)舉(ju)例

第三講：精益價值流，消除浪費
浪費的定義：制造周期LeadTime制造業*的浪費；
——浪費使企業走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費
1.生產計劃浪費
2.制造中浪費
3.物流中浪費
視頻案例：精益生產中八大浪費
練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明
二、精益生產中八大浪費
1.制作過多浪費
2.加工浪費
3.等待浪費
4.庫存浪費
5.不良浪費
6.搬運浪費
7.動作浪費
8.管理浪費
三、浪費產生與固化的過程
——習慣養成形成習慣
四、八大浪費的主要原因
1.以生產為中心的思想固化
2.考慮供應系統，未從整體出發
3.技能和浪費意識不足
4.不明管理的價值
五、發現并消除浪費的思考方法
1.制定能遵守的標準
2.問題可視化管理
3.循壞改善理念
4.正確分辨現場浪費
現場調研與討論(lun)：生產過程(cheng)中存在的主(zhu)要浪費

第四講：現狀價值流圖的制作四個步驟
第一步：建立團隊，梳理產品族，選定產品
1.建立產品價值流分析團隊：運營、生產、技術、工藝等專家成員
2.選定產品族(工具：產品數量PQ和產品工藝PR分析法）
3.從價值上進行ABC分類，選擇具有代表趨勢的產品
第二步：三現主義，現場收集數據，
1.三現主義：現場現象現物
2.去現場收集工藝流程，制作數據框
3.收集各流程數據（客戶、供應商、計劃、生產工藝、庫存、采購策略）填寫數據框
第三步：根據現狀及數據，制定現狀VSM圖
1.制定VSM基本框架，描繪信息流和實物流
2.確認客戶需求數據及供應商能力數據
3.內部工序能力及庫存量確認
第四步：計算價值增值比
1.增加時間軸數據
2.計算生產周期LT，以及增值時間（標準工時）
3.計算增值比（作為現狀指標數據）
——增值時間（標準工時）/總前置時間（生產周期）*100%
——增值時間與生產節拍的關系
練習題(ti)：生產節拍的計算練習

第五講：價值流未來狀態圖規劃
——未來VSM價值流規劃=現狀價值流問題的解決+企業未來規劃
第一節未來價值的指導方針
1.流動生產、縮短周期
2.7個零目標：
3.消除浪費
第二節未來狀態圖規劃七大準則
準則一：按照節拍時間的原則
1）節拍TT：滿足客戶的時間
2）生產節拍：生產單個產品需要的時間
準則二：超市模式，減少成品庫存
1）訂單生產模式：按單生產|按單裝配|按單設計
2）庫存生產模式：安全庫存等模式
準則三：連續流（盡可能一個流方式）
準則四：無法流下去時–拉動方式
準則五：計劃一個點–定拍工序
——定拍工序有外部客戶訂單確定，各其他工序配合進行
準則六：生產批次頻率EPEI間隔時間越小越靈活
——混合生產模式，滿足條件是SMED越小
準則七：單位制造時間（發布和撤回定拍工序中少量和統一增加的工作）
——單位制造時間越短越靈活
第三節：VSM未來圖推進常用工具
工具一：ECRS準則（消除、合并、重排、簡化）
工具二：IE7大手法——流程程序法
工具三：SMED/QCO換型時間
工具四：TPM全員參與的生產管理
工具五：6S
工具六：系統布局規劃(hua)

第六講：未來價值流改善與實施
第一節：目標倍增——現狀圖與未來圖（現狀增值比x2倍倍增）
1.團隊成立
——組長與成員：采購、生產、PMC、工藝、倉庫、品質等
2.當前狀態價值流程圖
——現狀生產周期時間、增值時間，增值比
3.梳理改善機會
——利用VSM7大準則為基準，梳理改善機會
——利用精益工具（布局規劃、IE7大手法等），梳理改善點
4.改善機會及潛在解決方案
——方案優先緊急程度評估
——方案難易度–影響性分析
工具：難易度–影響性分析表
——梳理最終需要改善方案
5.將來狀態價值流圖
——將來的生產周期、增值時間、增值比
6.未來推進計劃
——未來12個月改善計劃
工具：復雜問題課題化改善方法
——項目改善計劃跟蹤表：
7.VSM持續向后計劃（根據產品族來定）
——方法：覆蓋產品占比，時間期限
實踐練習：如何推進VSM現狀圖
實踐練(lian)習：如何(he)推進VSM理想狀態圖

第七講：問題結構化分析與解決
1、問題的傳統處理方式
方式一：忽視問題，認為是正常的或不可解決的
方式二：人們不會花時間來研究它，開始解決問題，然后將其置之不理
方式三：人們只處理表面問題，而不是根本原因，合適的人沒有參與問題的解決
方式四：指責別人，使他們擔心，沒有合理的數據收集，只用經驗處理問題
2、問題的精益解決：暴露問題快速解決的氛圍
——提前暴露問題、管理調配資源、精益方法和工具的使用
3、問題結構化分析與解決的4步法
第1步：問題陳述
第2步：找出問題發生根本原因
第3步：實施解決問題的方案
第4步：問題解決的驗證
4、問題結構化分析與解決--選擇問題
——問題來源：VOC、VOB、VOP
5、問題結構化分析與解決--設定目標
——滿足SMART原則：具體的、可測量的、可達成的、有相關性的、有時間限制
6、問題結構化分析與解決—工具箱
——工具1：品質7大工具（柏拉圖|直方圖|控制圖|散布圖|因果圖|查檢表|分層法）
——工具2：IE7大手法（流程分析法、人機法、動改發等）
7、問題結構化分析與解決—改進方案獲取
8、問題結構化分析與解決—標準化
——確定新的工作標準
——找一種辦法能使流程控制長期有效
——培(pei)(pei)訓員(yuan)工新的標(biao)準（通知或培(pei)(pei)訓）

第八講：課后作業
1.測試:
2.課后作業

精細管理技術培訓