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企業生產現場管理課

第一部分：掌控現場管理
1．現場管理的對象—“4M1E”
2．現場管理的目標---“PQCDMS”
3．當不能科學總結(jie)現場管理(li)的影響要素并有效管理(li)時，現場管理(li)就變(bian)成了經驗主義(yi)

第二部分：現場管理的基礎建設
1．現場安全管理—本質安全是安全管理的最高境界
a).  安全管理的基礎：危險源的識別，案例：S*6
b).  管理者日常安全管理行為
c).  提高安全意識的高效管理手法：危險源預知訓練（KYT）、作業前KY活動、嚇一跳提案活動。
d).  安全巡視
2．5S管理—安全、效率、員工職業素質的起點
a).  整理—處置好現場不要東西，確保空間和安全
b).  整頓—“3定”，“3易”，一目了然，提升操作和管理效率
c).  清掃---掃黑、掃漏，掃怪，及時發現異常
d).  清潔---確保前3個S的管理手法
e).  素養---重塑人格，持續改進
f).. 如何有效推行5S
3．標準化操作—避免能人依賴的管理手段
a).  化繁為簡，以簡馭繁
b).  崗位職能簡單化
c).  操作簡單化
d).  現場作業標準的兩個“* ”
4．目視化管理—打造透明化的現場，讓問題無所遁形
a).  目視化管理的三個級別
b).  對物品的透明化管理. 
c).  對作業的透明化管理
d).  對設備的透明化管理. 
e).  對品質的透明化管理
f).. 對安全的透明化管理
5．現場設備保全--工欲善其事、必先利其器，讓操作者成為日常保養的核心力量
a).  操作者的日常保養：點檢、潤滑、緊固
b).  操(cao)作(zuo)者的(de)點檢方式：耳聽、鼻聞、目視、手觸

第三部分：現場改善的意識和能力培養
1．有問題、有異常、有目標就有改善
2．現場改善的精益原則：識別并消除現場的無效勞動
a).   根據用戶的需求，重新定義價值
b).   按照價值流重新組織全部生產活動
c).   使價值流流動起來
d).   讓用戶的需求拉動價值流
e).   不斷完善，達到盡善盡美
3．現場改善的防錯原則：打造不會犯錯的工作現場
a).  人為錯誤分析，低老壞是管理系統的失誤
b).  防錯技術的十項法則
c).  防錯在產品設計領域的運用
d).  防錯在工藝設計領域的運用
e).  防錯在現場管理領域的運用
4．現場改善的效率原則：降低操作強度，提高動作效率
a).  泰勒與科學管理
b).  識別操作動作中的不合理
c).  操作動作的5個級別
d).  動作經(jing)濟的(de)16項(xiang)原則

第四部分：推動現場改善的管理機制建設
1．環境激勵機制：人人有貢獻、人人是精英
2．人本激勵機制：用身邊的人、身邊的事培育員工的改善意識
3．角色激勵機制：用輪值機制喚醒員工的問題意識
4．小(xiao)團隊改善機制：先(xian)保證參與度，再提高價值度

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