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設備綜合效率OEE實戰訓練

【課程背景】
       以學員為中心能力導向的行動學習法，讓學員努力多多，收獲多多，確保效果85%以上，凡老師要求學習嚴格，學員努力，辛勤付出，訓練能力，收獲多多。
本人在日本公司做技術管理很多年，對技術人員的特點有深深的體驗，技術的思維是理性思維，設備自動化要求，對設備OEE已經成為企業公認的考核設備運行效率的重要指標，如何設備管理，保證設備的良好運轉，為生產提供助力、提升企業競爭力，成為很多企業的關注，所以也要設備管理的思維。
本課程是在日本SUMIDA公司實際管理過程提煉出來，針對企業設備進行管理，設定標準，如何應用，如何提高，改進等，本質是設備的精細化管理。
從技術和(he)管(guan)理兩個(ge)方(fang)面進行(xing)運作。

【課程對象】廠長，技術主管，經理，中層管理干部,工程師，TPM，IE等
【課(ke)程時間】2天

【課程目標】
1、如何從技術和管理角度才能保證OEE
2、了解0EE作為設備效率與考核方法
3、掌握OEE來考核設備效率、標準是什么，誤區？
4、全員參與OEE設備管理
5、如何提升設備維修速度、減少故障停機時間
6、實現快速換型SMED，內工作外置化法
7、實現OEE管理組織架構與日常運作管理
8、OEE實戰管理工具和方法

【課程大綱】
頭腦風暴：您碰到哪些關于OEE管理方面的問題，如：OEE標準，日常運作管理的難題？  每人提出自己工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導、模擬演練。
前言：為什么要進行設備綜合效率OEE管理?  
       為什么(me)不(bu)同的部門，設(she)備設(she)定時間參數不(bu)一樣(yang)

一、設備綜合效率OEE簡介
1.設備的效率定義
2.設備綜合效率OEE作用
3.為什么一定要使用OEE
4.全員參與OEE設備管理
討論：你們公司如何進行設備OEE管理的？
勝美達公司的OEE實施案例(li)，標準討論

二、計算設備的效率OEE
1.設備的綜合效率OEE的原理
2.單臺設備的OEE計算（含多種產品）
3.生產線的TEEP計算（含多種產品、多臺設備）
生產線的設備效率改進
4.結合實際的OEE、TEEP計算練習
討論：結合你(ni)們(men)工廠(chang)實際(ji)的(de)OEE計算練習

三、機器故障損失的分析和改善 
1.故障原因的分析和改善策略
2.建立預防維修體系，實施自主保全AM和預防維修PM
3.快速維修QM技術
4.設備維修日常管理
討論：結合你們工廠實際的機器故障主要有那些原因
案(an)例：8D分(fen)析法

四、縮短生產準備時間的分析和改善 
1.生產準備的時間損失能否縮短？
2.生產準備時間損失的改善活動
3.快速換型SMED 
討論：你們是如何減少轉換時間的
案例：普源公司

五、設備性能降低的分析與改善 
1.設備速度降低的原因分析
2.提升速度的改善，追求行業最高水準活動
3.設備瞬間停止的原因分析
4.設備瞬間停(ting)止的(de)改(gai)善(shan)，設備可靠性(xing)的(de)提升活動

六、全面生產維護的七大步驟
1.   完成初始的機器清潔和檢查 
2.   識別機器的缺陷和泄漏并加以標示 
3.   建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃
4. 指導操作員使用正確的保養方法
5. 指導維護人員使用正確的保養方法
6. 貫徹現場5S管理和組織活動
7. 監控OEE并鼓勵大家合作
討論：你們是如何減少轉換時間的
案(an)例：勝(sheng)美達公司(si)OEE案(an)例

七、開展全員設備自主管理 
1.為什么設備必需自主管理？  
2.設備的8大浪費 
 3.自主管理7階段及其原理  
4.如何開展設備的初期清掃？  
    5.如何預測故障的發生？
公司成立OEE專項管理

八、設備綜合效率OEE的現場應用 
1.OEE的行業先進水平是多少？
2.現場0EE的數據收集和統計（普通方法和電算方法）
3.提升OEE的綜合分析和改善
4.SUMIDA的設備OEE如何運用的
你們公司如何應用OEE
案例討論：OEE管理工(gong)作中常犯錯誤(wu)和預防是什么？

九、OEE提升的管理組織與運作
1.改善的組織架構
案例：SUMIDA
2.改善的方法與步驟
3.提升設備綜合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA
4.提升OEE活動的課堂實習
5.全員參與OEE管理
案例：SUMIDA
6.形成一種企業文化
案例討論：OEE管(guan)理工作(zuo)中常犯錯(cuo)誤(wu)和預防是什么(me)？

十、OEE實戰工具，確保有效執行
1.領導顧問法
A.案(an)例：普源(yuan)成功案(an)例，技術經(jing)理失敗(bai)例

2.消除生產現場七大浪費
A.案例(li)：消除七大浪費

3.目視化看板管理
A.案例：生產現場目視化管理

4.防呆法 (防錯法)
A.防錯法的原則
B.生產線上防錯案例

5.自動化
A.案例：生產設備自動化案例

6.標準時間和生產線平衡
a)案(an)例：生產線工時(shi)測定和平衡(heng)案(an)例

7.改善委員會巡邏法和提案法
A.案(an)(an)例(li)：日本般井株式會社案(an)(an)例(li)

8.如何提高人機利用效率——作業分析與改善
1.人機作業分析
A.案(an)例：人(ren)機分(fen)析

9.紅牌作戰法

10.提高生產效率的一些原則
1.QCDSF法則及運用實例
2.ECRS原則及運用實例
3.動作經濟原則之應用
4.雙手方法
5.案例分析

11.生產改善——8D問題解決法
1、組建內部團隊
2、描述問題并設定績效
3、不良處置
4、原因分析
5、糾正措施
6、效果驗證
7、預防措施
8、總結激勵
A.案(an)例分析(xi)    ８Ｄ生產效(xiao)率改善(shan) 

12. 培養工作改善的創造性思維 環境
      技術的工作，管(guan)理的思維(wei)

【課程結束】
一、重點知識回顧
二、互動：問與答
三、學員：學習總結與行動計劃
四、企業領導：頒獎
五、企業領導：總結發言
六、合影：集體合影
【課程特色】
1、激情洋溢，氣氛活躍 
2、互動性強   
3、案例豐富   
4、理論與實際結合  
5、邏輯性強   
6、賞識培訓

【授課形式】
1、課堂講述      
2、案例分析      
3、腦力激蕩       
4、情景演練      
5、短片播放      
6、圖片展示      
7、現場操練

設備綜合效率OEE實戰訓練